Druckenergisiert

Querschnitt und Wandstärke sind so gestaltet, dass sie die Belastung steuern

Verfügbar für internen, externen und axialen Druck

Materialien im Angebot (Legierung X750, 718, Waspaloy und andere exotische Metalle)

Beschichtungen und Überzüge: Silber, Gold, PTFE (weitere verfügbar)

Temperaturbereich: von -273 °C bis 730 °C (-460 °F bis 1350 °F)

Druckbereich: von mittlerem Vakuum bis 2.000 bar (29.008 PSI)

Leckbereich: Ungefähr ≤ 25 cc/min @ 50 psig Stickstoff pro Zoll Durchmesser bis ≤ 1 x 10-4 std.cc/sec Luft. Die tatsächliche Leckrate hängt von der Dichtungsbelastung, der Oberflächenbeschaffenheit und der Oberflächenbehandlung ab.

Optionale Funktionen

Tribologische verschleißfeste Beschichtungen verfügbar

Kundenspezifische Formen und Größen verfügbar

Öl & Gas:Bohrungen/ MWD

Industrieturbinen:Kraftstoffsysteme/Düsen

Ventile: Gehäuse/Haube, Rücksitzabdichtung

Luft- und Raumfahrt:Turbopumpe, Kraftstoffsysteme, Düsen/Injektoren, Kryotechnik

Automobil:Turbolader, Abgase

Zusammenfassung:

Mit der rasanten Entwicklung von Industrien wie Motorrädern, Automobilen, schweren Lkw, Maschinen und Geräten hat sich das Angebot und die Nachfrage nach Gas schnell erhöht. Für die Verwendung von Gas in schweren Lkw ist es notwendig, Sicherheit und Effizienz zu erreichen und den Fahrkomfort und die Sicherheit zu gewährleisten. Daher stellt dieser Artikel die Anwendung von Metall-V-Ringen an Gasauslässen von schweren Lkw vor, einschließlich des Designs, der Herstellungsmaterialien, des Herstellungsprozesses und der Anwendungsprinzipien von V-Ringen an Gasauslässen. Gleichzeitig wurden die Leistung des V-Rings getestet und analysiert, um seine hervorragende Leistung in Gassystemen von schweren Lkw zu beweisen und der Industrie mehr Auswahlmöglichkeiten zu bieten.

Keywords:

Metall V-förmiger Ring; Schwere Lkw; Gassystem, Gasauslass; Anwendung

一、Einführung

Mit der schrittweisen Einführung nationaler Umweltschutzrichtlinien bewegt sich die Logistikbranche allmählich in Richtung der Nutzung von LNG (Flüssigerdgas), um Kraftstoffeinsparungen und Umweltschutz zu erreichen. Gleichzeitig wird der Wettbewerb in der Logistikbranche zunehmend intensiver, und die betriebliche Stabilität, der Komfort und die Sicherheit von Schwerlastfahrzeugen stellen höhere Anforderungen an die Produkte. Infolgedessen ist die Stabilität der Gasexporte von Schwerlastfahrzeugen zu einem heißen Thema in der Logistikbranche geworden. Um dieses Problem zu lösen, sind Metall-V-Ringe zu einer wichtigen Lösung geworden und werden zunehmend angewendet.

二、Design und Herstellung von Metall-V-Ringen

Ein Metall-V-Ring ist ein Dichtungsstrukturbauteil, dessen Strukturform einem V-förmigen elastischen Körper ähnelt. Wenn eine äußere Kraft auf den Ring wirkt oder sich der Biegewinkel des "V" ändert, bildet der V-Ring innerhalb eines bestimmten Bereichs Druck und überträgt diesen auf den umgebenden Dichtungsbereich.

Im Gassystem von schweren Lkw ist der wichtigste Punkt der V-Ringe, dass sie stabil und zuverlässig sein müssen. Bei der Anwendung von Gassystemen müssen das Design und die Herstellung der V-Ringe strikt den Standards entsprechen, um ihre zuverlässige Qualität zu gewährleisten.

Das Design des V-Rings muss entsprechend den Anforderungen verschiedener Schwerlastlastwagen angepasst werden, um eine gute Abdichtung während des Montageprozesses zu gewährleisten.

Bei der Herstellung von Metall-V-Ringen sollten hochwertige Metallmaterialien verwendet werden. Allgemein gesagt können Materialien wie verzinktes Stahlblech, Edelstahlblech, hartes Aluminium, Messing, Titanlegierung usw. verwendet werden. Unter ihnen hat 316L-Edelstahl eine gute Korrosionsbeständigkeit und ist geeignet für die chemische Industrie, die Luft- und Raumfahrt, die Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Es ist auch ein häufig verwendetes Fertigungsmaterial für Gassysteme von schweren Lkw.

三、Herstellungsprozess von Metall-V-Ringen

Der Herstellungsprozess von Metall-V-Ringen beeinflusst direkt deren Qualität. Im Allgemeinen umfassen die Herstellungsprozesse mehrere Phasen wie Schneiden, Formen und Formen.

1. Schneiden

In der Produktion von Metall-V-Ringen besteht der erste Schritt darin, gute Fertigungsmaterialien auszuwählen. Dann werden entsprechende Formen für unterschiedliche Anforderungen und Gerätearchitekturen entwickelt, und es werden Schneid-, Formenöffnungs- oder Hülsenabbaumethoden zum Schneiden verwendet.

2. Formen

Nach dem Schneiden wird die Metallplatte streng nach den Anforderungen der Form geformt. Zunächst ist eine quantitative Stanzung erforderlich, um das Zentrum der Platte zu leeren und die Grundform eines kreisförmigen Rings zu bilden. Dann werden die Kanten durch die Form gebogen und gepresst, um die endgültige "V"-Öffnungsform zu bilden.

3. Formen

Die sogenannte Formgebung bezieht sich auf die weiter mechanisierte Verarbeitung von V-Ringen, um sie in Standardformen und -größen zu bringen, und sie dann durch Prozesse wie Verarbeitung, Wärmebehandlung und Oberflächenbehandlung zu verarbeiten und zu verstärken.

Vier,Die Anwendung von Metall-V-Ringen im Gasexport

Metall-V-Ringe werden hauptsächlich zur Abdichtung von Gassystemen verwendet, um sicherzustellen, dass kein Gas entweicht, und sie spielen eine gute Rolle in schwierigen Abdichtungssituationen.

Anwendungsprinzip: Die Innenseite des V-förmigen Rings ist V-förmig, und die Außenseite ist rund, was zu einer elastischen Struktur gehört. Wenn äußerer Druck auf den V-Ring wirkt, wird der V-Ring schrumpfen, und wenn der Druck verschwindet, kann er in seinen ursprünglichen Zustand zurückkehren. Darüber hinaus gewährleistet der V-Ring während des Prozesses der Verbindung mit dem Ventil die Zuverlässigkeit der Dichtung.

五、Leistungsprüfung und -analyse

Um die Leistung von Metall-V-Ringen in Gasanlagen von Nutzfahrzeugen zu überprüfen, wurde ihre Leistung getestet. Experimentelle Tests haben gezeigt, dass Metall-V-Ringe eine gute Zuverlässigkeit und Stabilität aufweisen und ihre Dichtungsleistung während mehrerer Kompressions- und Dekompressionsprozesse kontinuierlich aufrechterhalten können. Darüber hinaus ist ihre Fähigkeit, Druck standzuhalten, relativ stark, und sie können auch unter hochintensivem Druck die Dichte gewährleisten.

六、Fazit und Ausblick

Die Anwendung von Metall-V-Ringen in Gassystemen von Schwerlastlastwagen ist eine wichtige Technologie, und ihre Zuverlässigkeit und Stabilität wurden verifiziert. In Zukunft wird diese Technologie mit der Entwicklung der Industrie und dem technologischen Fortschritt die Produktionsqualität weiter verbessern und die Zuverlässigkeit und Sicherheit des gesamten Fahrzeugs erhöhen.

Entsperren Sie ein neues Reich der hochwertigen Abdichtung in der Biomedizin! Die federverstärkten Metall-C-förmigen Dichtungsringe von Shanghai Raido verändern die Zuverlässigkeit medizinischer Geräte.

Im Bereich der Biomedizin ist jede präzise Operation von hochmodernen medizinischen Geräten entscheidend für das Leben, die Gesundheit und die Behandlungsergebnisse der Patienten. ShanghaiRaido's mühsam entwickelter Frühling - verstärktmetall C-förmige Dichtungsringe (vergoldet/versilbert)haben sich als die ideale Wahl für hochwertige Abdichtung in der Biomedizin mit ihrer herausragenden Leistung. Maßgeschneidert für fortgeschrittenemedizinische CT-Systemeund anderehochwertige medizinische Anwendungen, sie erfüllen strenge Anforderungen und sichern den stabilen Betrieb der Geräte.

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Dieser Dichtungsring hat ein breites Anwendungsspektrum im Bereich der Biomedizin. Für Protonentherapiesysteme ist er der Schlüssel zur Gewährleistung der Genauigkeit von Beschleunigern und Schlüsselkomponenten, um die präzise Übertragung und Fokussierung von Protonenstrahlen zu garantieren und die Wirksamkeit der Krebsbehandlung zu verbessern. InCT-Bildgebungsgeräte, es verbessert effektiv die Zuverlässigkeit von Schlüsselkomponenten wieRöntgenröhren und Detektoren, reduziert externe Störungen und macht die Bildgebung klarer und die Diagnose genauer. Darüber hinaus ist es auch geeignet fürhochwertige medizinische Geräte wie MRI-Systeme undradiologische Bildgebungswerkzeuge. Ob es darum geht, externe Magnetfeldinterferenzen zu widerstehen oder Flüssigkeitsleckagen zu verhindern, es kann dies mühelos bewältigen und erfüllt vollständig die Dichtungsanforderungen vonhochwertige medizinische Geräte.

Shanghai Raido hat sich immer durch Innovation ausgezeichnet und verpflichtet sich, bessere Dichtungslösungen für den Bereich der Biomedizin anzubieten. Die Wahl unsererfeder - verstärkte Metall C - förmige Dichtungsringe bedeutet, sich dafür zu entscheiden, die Zuverlässigkeit und Stabilität von medizinischen Geräten zu schützen. Lassen Sie uns gemeinsam eine strahlende Zukunft im Bereich der Biomedizin schaffen!

Stainless steel 316L metal O-rings are critical sealing components in melt filters. Their application is highly compatible with the process characteristics and operating requirements of melt filtration, playing an irreplaceable role in ensuring stable equipment operation, filtration efficiency, and product quality. This article provides a detailed analysis from the aspects of application background, core functions, compatibility analysis, practical application scenarios, and precautions: 

## I. Application Background: Operating Characteristics and Sealing Requirements of Melt Filters  

Melt filters are widely used in industries such as plastics, chemical fibers, rubber, food, and pharmaceuticals. They are primarily used to filter impurities, gel particles, or unmelted substances from molten materials (e.g., polymer melts, resins, food melts) to ensure the quality of subsequent processing (e.g., spinning, film extrusion, injection molding). Their core operating characteristics impose stringent requirements on sealing components: 

1. **High-temperature environment**: Melt temperatures typically range from 150°C to 400°C (e.g., polyester melts at approximately 280–300°C, nylon melts at 240–260°C), with some engineering plastic melts reaching even higher temperatures. 

2. **High-pressure conditions**: Materials must maintain a certain pressure (usually 0.5–3 MPa) during filtration to drive the melt through the filter medium, avoiding pressure fluctuations that could destabilize flow rates. 

3. **Medium properties**: Melts are mostly viscous polymer materials, some containing trace corrosive additives (e.g., antioxidants, flame retardants). Additionally, sealing materials must not contaminate the melt (especially in food and pharmaceutical fields). 

4. **Frequent disassembly needs**: Filters require regular replacement of filter elements. Sealing components must withstand repeated mechanical stress from disassembly and quickly restore reliable sealing after each operation. 

## II. Core Functions of Stainless steel 316L metal O-rings  

In melt filters, Stainless steel 316L metal O-rings are mainly used for static sealing of critical interfaces such as **filter body and end cover, filter cavity and flange, and inlet/outlet joints**. Their core functions include: 

1. **Preventing melt leakage**: Through rigid metal sealing and interference fit, they block high-temperature, high-pressure melt from seeping through sealing gaps, avoiding material waste, equipment contamination, and safety hazards (e.g., burns from contact with high-temperature melt). 

2. **Ensuring stable filtration pressure**: Seal failure can cause pressure loss, affecting melt flow rate through the filter medium and filtration efficiency. The high strength and deformation resistance of stainless steel O-rings maintain stable system pressure. 

3. **Avoiding medium contamination**: Stainless steel (e.g., 316L) has excellent chemical inertness, does not react with melts, and does not release impurities at high temperatures, meeting cleanliness requirements in food, pharmaceutical, and other fields. 

4. **Adapting to frequent maintenance**: Compared to rubber or non-metallic seals, stainless steel O-rings offer better wear resistance and fatigue resistance, retaining sealing performance after multiple disassembly cycles, thus reducing maintenance frequency and costs. 

## III. Compatibility Analysis of Stainless steel 316L metal O-rings  

### 1. Material Compatibility: Meeting High-Temperature and Corrosion Resistance Needs  

- **High-temperature stability**: Commonly used 304 and 316 stainless steels can operate stably below 400°C for long periods. Their melting points (1300–1400°C) are much higher than the operating temperatures of melt filters, preventing softening, aging, or failure due to high temperatures (rubber seals typically age above 200°C and cannot withstand long-term high temperatures). 

- **Corrosion resistance**: 316 stainless steel, containing molybdenum, exhibits stronger resistance to trace acidic/alkaline additives, moisture, or residual solvents in melts. It is particularly suitable for filtering engineering plastic melts with corrosive components (e.g., PVC, fluoropolymers). 

### 2. Structural and Sealing Principle Compatibility: Addressing High Pressure and Surface Defects 

- **Interference sealing of solid structure**: Stainless steel 316L metal O-rings have a solid circular cross-section. During installation, they form an interference fit with the seal groove, undergoing slight elastic deformation under preload to fill micro-scratches and roughness defects on the sealing surface, creating an initial seal. As system pressure increases, melt pressure further compresses the O-ring, enhancing contact stress on the sealing surface (the "self-tightening seal effect"), which adapts to the high-pressure conditions of filters. 

- **Reliability of metal-to-metal sealing**: Compared to the "elastic sealing" of rubber O-rings, the "metal-to-metal" sealing of stainless steel O-rings is more resistant to extrusion—they are less likely to be damaged by extrusion through gaps under high pressure, making them particularly suitable for high-pressure sealing of large-diameter interfaces such as filter end covers. 

### 3. Mechanical Performance Compatibility: Withstanding Disassembly and Long-Term Use 

- **High strength and fatigue resistance**: Stainless steel has high tensile strength (approximately 520 MPa for 304 stainless steel), making it resistant to plastic deformation or fracture under repeated preload from disassembly. Its service life is much longer than that of non-metallic seals, reducing the cost of frequent replacements. 

- **Dimensional stability**: Stainless steel has a low thermal expansion coefficient (approximately 17×10⁻⁶/°C), resulting in minimal dimensional changes under high-temperature conditions. This maintains a stable interference fit, preventing increased sealing gaps and leakage due to thermal expansion and contraction. 

## IV. Practical Application Scenarios and Typical Cases  

1. **Plastic extrusion melt filters**:  

   In PE and PP film extrusion production lines, melt filters remove impurities from raw materials to ensure film transparency. Stainless steel O-rings are used for flange sealing between the filter housing and filter cartridge, withstanding melt temperatures of 200–300°C and pressures of 1–2 MPa to prevent production interruptions and material waste caused by melt leakage. 

2. **Chemical fiber spinning melt filters**:  

   In polyester and nylon spinning processes, melt purity directly affects yarn quality (e.g., breakage, fuzz). 316 stainless steel O-rings provide sealing for high-precision filters, not only withstanding 280°C temperatures but also avoiding melt contamination and spinning defects due to their clean, non-leaching properties. 

3. **Food-grade melt filters**:  

   In filtering food melts such as chocolate and syrup, compliance with FDA and other food contact standards is required. 304 stainless steel O-rings are non-toxic and non-migratory, and they withstand high-temperature disinfection (e.g., steam cleaning), adapting to hygiene requirements in the food industry. 

## V. Application Precautions  

1. **Sealing surface processing precision**: Stainless steel O-rings require high surface roughness of the sealing surface (typically Ra ≤ 1.6 μm). Surface scratches or depressions can cause seal failure, so the processing quality of seal grooves and flange surfaces must be ensured. 

2. **Preload control**: Insufficient preload leads to poor initial sealing, while excessive preload may cause over-deformation of the O-ring or damage to the sealing surface. 

3. **Material selection**: 304 stainless steel is suitable for general conditions, while 316L stainless steel is preferred for corrosive media or high cleanliness requirements. Avoid use in extremely corrosive environments containing sulfur or chlorine (special coatings or alloy materials may be required). 

4. **Installation and maintenance**: Avoid scratching the O-ring with sharp edges during installation. Regularly inspect the sealing surface for wear or corrosion, and replace the O-ring promptly if deformation or cracks are found. 

## VI. Conclusion  

FKM Gummi-Dichtungen 

FKM (Fluorelastomer), auch bekannt als Fluorkautschuk, ist ein synthetischer Kautschuk mit einem hohen Fluorgehalt, der aus fluorierten Monomeren copolymerisiert wird. Die große Anzahl von C-F-Bindungen in seiner molekularen Struktur verleiht dem Material hervorragende chemische Beständigkeit, Hitzebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit. Daher werden FKM-Gummidichtungen häufig in industriellen Szenarien mit strengen Anforderungen an die Dichtungsleistung eingesetzt. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung aus den Aspekten der Kernleistung, typischen Anwendungsbereichen, Vorteilen und Einschränkungen: 

## I. Kernleistung von FKM-Gummi-Dichtungen 

Die molekulare Struktur von FKM-Gummi wird von stabilen Kohlenstoff-Fluor-Bindungen dominiert, die sich durch starke chemische Inertheit und hervorragende physikalische und mechanische Eigenschaften auszeichnen, die sich insbesondere wie folgt manifestieren: 

### 1. Chemische Beständigkeit 

- **Breitband-Medium-Resistenz**: Es hat eine starke Beständigkeit gegenüber den meisten organischen Lösungsmitteln (wie Ketonen, Estern, Ethern, aromatischen Kohlenwasserstoffen), starken Säuren (wie Schwefelsäure, Salpetersäure), starken Laugen, Fetten, Hydraulikölen, Brennölen (einschließlich Benzin, Diesel, Flugkerosin) und korrosiven Gasen (wie Chlor, Fluor). Es neigt nicht zu Schwellung, Verhärtung oder Zersetzung. 

- **Anpassungsfähigkeit an spezielle Umgebungen**:Es kann eine stabile Leistung in stark oxidierenden Umgebungen (wie Szenarien, die Ozon und Wasserstoffperoxid enthalten) aufrechterhalten, was es zu einem der wenigen Gummimaterialien macht, die für die Abdichtung von stark korrosiven Medien geeignet sind. 

### 2. Hochtemperaturbeständigkeit 

- **Langfristiger Betriebstemperaturbereich**:Es kann über einen langen Zeitraum stabil im Bereich von **-20℃~200℃** arbeiten. Einige Hochleistungsgrade (wie Perfluorethergummi) können kurzfristigen Temperaturen von bis zu 260℃ oder sogar 300℃ standhalten, was die Hitzebeständigkeitsgrenze gewöhnlicher Gummis (wie EPDM und Nitrilkautschuk) bei weitem übersteigt. 

- **Hochtemperaturstabilität**: Es ist nicht einfach, sich in Hochtemperaturumgebungen zu erweichen, zu fließen oder zu zersetzen, und hat eine niedrige Verformungsrate (normalerweise <30% unter langfristigen hohen Temperaturen), die kontinuierlich den Dichtungs效果 gewährleisten kann. 

### 3. Anti-Aging und Wetterbeständigkeit 

- **Anti-Aging-Fähigkeit**:Es hat eine starke Widerstandsfähigkeit gegen Sauerstoff, Ozon, ultraviolette Strahlen und klimatische Alterung (wie Sonnenlicht, Regen und Feuchtigkeitsänderungen). Es neigt nicht dazu, nach langfristiger Nutzung zu reißen, zu verhärten oder an Leistung abzunehmen, und seine Lebensdauer ist viel länger als die von gewöhnlichen Gummidichtungen. 

- **Strahlenresistenz**: Einige FKM-Grade haben eine gewisse Strahlungsbeständigkeit und können für Dichtungsbedürfnisse in Niedrigdosis-Strahlungsumgebungen verwendet werden. 

### 4. Physikalische und Mechanische Eigenschaften 

- **Dichtungsleistung und Elastizität**:Es hat eine gute Elastizität und Kompressionsrückprall, die eng an die Dichtfläche anliegen kann. Selbst unter Arbeitsbedingungen mit Vibrationen oder Druckschwankungen kann es eine zuverlässige Abdichtung aufrechterhalten und das Risiko von Leckagen verringern. 

- **Verschleißfestigkeit und Festigkeit**: Es hat eine moderate Oberflächenhärte, eine bessere Abriebfestigkeit als EPDM und eine hohe Zugfestigkeit sowie Reißfestigkeit, die sich an bestimmte mechanische Belastungen anpassen kann. 

## II. Typische Anwendungsbereiche von FKM-Gummidichtungen 

Basierend auf den oben genannten hervorragenden Eigenschaften werden FKM-Gummidichtungen hauptsächlich in industriellen Bereichen eingesetzt, die extrem hohe Anforderungen an die Dichtungsleistung, Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit stellen: 

### 1. Petrochemische und Feinchemische Industrie 

- Verwendet zum Abdichten von Reaktoren, Lagertanks, Rohrflanschen und Ventilen, angepasst an verschiedene korrosive Medien (wie Säure-Base-Lösungen, organische Lösungsmittel, Katalysatoren) und Hochtemperaturarbeitsbedingungen (wie Destillations- und Polymerisationsprozesse). 

- Anpassen an die Abdichtung von Ölfördergeräten (wie Dichtungen von Bohrplattformen), Raffineriepipelines und Wärmetauschern, Widerstand gegen Korrosion durch Rohöl, Schweröl und verschiedene raffinierte Nebenprodukte. 

### 2. Automobile und Verkehr 

- Automobilmotorensysteme:Verwendet zur Abdichtung von Hochtemperaturkomponenten wie Kraftstoffeinspritzsystemen, Getrieben und Turboladern, die langfristiger Erosion durch Motoröl, Hochtemperatur-Kühlmittel und Kraftstoff standhalten. 

- Neue Energiefahrzeuge:Anpassen an Batteriesysteme zur Kühlung und Motorabdichtungen, resistent gegen Kühlmittel (wie Ethylenglykol-Lösungen) und Hochtemperaturumgebungen, während die Anforderungen an die Spannungsfestigkeit und Isolierung erfüllt werden. 

- Luft- und Raumfahrt:Verwendet zur Abdichtung von Kraftstoffsystemen von Flugzeugtriebwerken, hydraulischen Systemen und Hochtemperaturleitungen, angepasst an raue Umgebungen wie Hochgebirgstemperaturen, hohe Bodentemperaturen und Flugkraftstoff. 

### 3. Maschinenbau und Industrieausrüstung 

- Hochtemperaturmaschinen:Wie Dichtungen für Industrieöfen, Trockner und Dampfleitungen, die kontinuierlichen hohen Temperaturen und thermischen Zyklen standhalten. 

- Hydraulik- und Pneumatiksysteme: Verwendet zur Abdichtung von Hochdruck-Hydraulikgeräten und pneumatischen Ventilen, widerstandsfähig gegen die langfristigen Auswirkungen von Hydrauliköl und Druckluft und nicht anfällig für Alterung und Ausfall bei hohen Temperaturen. 

### 4. Elektronik- und Halbleiterindustrie 

- Halbleiterfertigungsanlagen:Wie Dichtungsbauteile von Ätzmaschinen und Ionenimplantatoren, die korrosiven Gasen wie Fluorwasserstoff (HF) und Chlor sowie hochtemperaturprozessumgebungen standhalten. 

- Elektronikkomponentenabdichtung:Verwendet für die wasserdichte und staubdichte Abdichtung von Hochtemperatur-Elektronikgeräten (wie z.B. Leistungsmodulen), angepasst an die Hochtemperaturumgebung während des Betriebs der Geräte. 

### 5. Lebensmittel- und Pharmaindustrie (Spezifische Klassen) 

- Lebensmittelgeeignete FKM-Dichtungen, die den FDA (U.S. Food and Drug Administration) oder USP (U.S. Pharmacopeia) Standards entsprechen, können zur Abdichtung von Hochtemperatur-Sterilisationsgeräten (wie Dampfdampfer) und Lebensmittelverarbeitungsmaschinen verwendet werden. Sie halten der Korrosion durch Hochtemperaturdampf und Reinigungsmittel stand, sind ungiftig und setzen keine schädlichen Substanzen frei. 

## III. Vorteile und Einschränkungen von FKM-Gummi-Dichtungen 

### Vorteile 

- **Extrem starke chemische Beständigkeit**:Anpassung an die meisten Säuren, Laugen, Lösungsmittel und korrosive Medien, mit einem viel breiteren Anwendungsbereich als gewöhnlicher Gummi; 

- **Hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit**: Kann über 200℃ lange verwendet werden und erfüllt die Anforderungen an hochtemperaturindustrielle Szenarien; 

- **Anti-Aging und lange Lebensdauer**:Ausgezeichnete Ozon- und Ultraviolettbeständigkeit, nicht leicht bei Außen- oder Langzeiteinsatz auszufallen, wodurch die Wartungskosten gesenkt werden. 

- **Hohe Dichtungszuverlässigkeit**:Gute Elastizität und Kompressionsrückprall, können eine effektive Abdichtung unter Vibration und Druckschwankungsbedingungen aufrechterhalten. 

### Einschränkungen 

- **Begrenzte Leistung bei niedrigen Temperaturen**:Gewöhnliches FKM neigt dazu, unter -20℃ zu verhärten und die Elastizität zu verlieren, und die Dichtungsleistung bei niedrigen Temperaturen nimmt ab (es müssen spezielle Niedertemperaturgrade ausgewählt werden, die kostspieliger sind); 

- **Hohe Kosten**:Der Preis für Rohstoffe ist viel höher als der von allgemeinen Gummis wie EPDM und Nitrilkautschuk, was ihn für Dichtungsbedürfnisse in kostengünstigen und nicht anspruchsvollen Arbeitsbedingungen ungeeignet macht; 

- **Einschränkungen bei polaren Lösungsmitteln**:Obwohl es gegenüber den meisten Medien beständig ist, kann es in einigen starken polaren Lösungsmitteln (wie niedermolekularen Ketonen) ein Risiko für das Anschwellen haben, daher ist eine vorherige Verträglichkeitsprüfung erforderlich; 

- **Schwierige Verarbeitung**: Der Vulkanisierungsformprozess hat hohe Anforderungen, und Temperatur und Zeit müssen präzise kontrolliert werden, andernfalls kann die Leistung beeinträchtigt werden. 

## IV. Auswahlüberlegungen 

- **Bestätigung der Medienkompatibilität**:Gemäß den spezifischen Medien in der Verwendung Umgebung (wie Säure, Lauge, Lösungsmitteltyp) die Verträglichkeit durch das vom Hersteller bereitgestellte Datenblatt zur chemischen Beständigkeit oder durch tatsächliche Tests überprüfen; 

- **Temperaturbereichsanpassung**: Klärung der Langzeitbetriebstemperatur und der kurzfristigen Spitzentemperatur der Arbeitsbedingungen und Auswahl der FKM-Grad, die dem Temperaturbeständigkeitsniveau entsprechen (z. B. gewöhnliches FKM oder Perfluorethergummi); 

- **Berücksichtigung der Bedürfnisse bei niedrigen Temperaturen**:Wenn die Arbeitsbedingungen eine Niedertemperaturumgebung (z. B. unter -20℃) umfassen, sollten modifiziertes Niedertemperatur-FKM oder Perfluorethergummi ausgewählt werden, um eine Verhärtung und ein Versagen der Dichtung zu vermeiden; 

- **Balance zwischen Kosten und Leistung**:In nicht-hochtemperatur- und nicht-stark korrosiven Szenarien können Gummis mit besserem Preis-Leistungs-Verhältnis (wie EPDM und Nitrilkautschuk) bevorzugt werden. FKM ist besser geeignet für raue Arbeitsbedingungen. 

## Zusammenfassung 

Mit den drei Kernvorteilen "Chemikalienbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit" sind FKM-Gummidichtungen zu einer "High-End-Lösung" im Bereich der industriellen Abdichtung geworden, um mit rauen Umgebungen umzugehen. Sie sind insbesondere in anspruchsvollen Szenarien wie Petrochemie, Automobilen und Halbleitern unverzichtbar. Obwohl die Kosten relativ hoch sind, können ihre ultra-lange Lebensdauer und die zuverlässige Dichtungsleistung das Risiko von Wartungsarbeiten an Geräten erheblich reduzieren, was sie zu einer idealen Wahl für die Abdichtung von wertvollen Geräten macht.

Raido Spring-Energized Hollow Metal ORings: Innovative Sealing Solution​

The newly launched spring-reinforced metal hollow Oring (also referred to as spring energized metal oring seals) by Raido is an innovative upgraded product developed based on the basic hollow metal oring seal. As a high-performance sealing component with unique structural design and outstanding functionality, it combines the advantages of traditional spring-energized hollow metal orings while achieving significant upgrades in sealing performance and working condition adaptability. Below is a comprehensive detailed introduction:​

1. Structural Features​

1.1 Core Structural Design​

The traditional spring-energized hollow metal oring is typically formed by bending a thin-walled seamless tube into a circular shape, with its two ends butt-welded to create a hollow interior. Raido’s upgraded product inherits this hollow structure while elevating it with a key innovation: high-performance elastomers (springs) are precisely installed in the inner cavity. Through the elastic support of the springs, the product forms a unique composite sealing structure of "metal skeleton + elastic compensation" — the metal hollow body serves as a rigid skeleton to ensure structural stability and resistance to extreme conditions, while the embedded springs provide continuous elastic force, addressing the limitations of traditional sealing components.​

1.2 Material Matching​

To maximize performance, Raido scientifically matches materials for the metal body and springs:​

• Metal body: Options include stainless steel, high-temperature alloys, and other materials, selected based on specific application requirements (e.g., corrosion resistance, high-temperature tolerance);​

• Springs: Made of special elastic alloys, ensuring excellent elasticity, fatigue resistance, and compatibility with the metal body to avoid issues like galvanic corrosion.​

2. Performance Advantages​

Building on the inherent strengths of traditional spring-energized hollow metal orings, Raido’s product achieves further breakthroughs in sealing efficiency and durability:​

2.1 High Elasticity and Superior Recovery Capacity​

Like traditional models, the embedded springs enable the oring to quickly rebound after significant compressive deformation, effectively compensating for wear, thermal deformation, or assembly errors that could degrade sealing performance. This ensures long-term stability even in dynamic working environments.​

2.2 Enhanced Sealing Reliability (Key Innovation)​

A standout advantage of Raido’s design is its ability to address sealing surface defects. When the sealing surface has minor scratches, unevenness, or other flaws, the springs generate continuous and uniform compensating force through their own elasticity. This force pushes the metal body to closely fit the sealing surface, effectively offsetting various defects on the surface, greatly reducing leakage risks, and delivering far better sealing performance than traditional hollow metal orings (which often fail to seal properly on imperfect surfaces).​

2.3 Strong High-Pressure Resistance​

The "metal skeleton + spring" structure significantly improves pressure collapse resistance. While traditional spring-energized hollow metal orings can handle pressures up to 40MPa (with some ultra-high-pressure models reaching over 100MPa), Raido’s product, through precise regulation of spring strength, can withstand extreme pressure conditions ranging from ultra-high vacuum to a maximum of over 200MPa. It maintains reliable sealing whether under internal or external pressure, making it suitable for ultra-high-pressure scenarios.​

2.4 Low Compression Set​

During long-term use, the product exhibits minimal compression set — the metal body retains its shape stability, and the springs do not lose elasticity due to fatigue. This ensures consistent sealing performance over time, reducing equipment maintenance and replacement costs caused by seal failure.​

2.5 Excellent Adaptability to Harsh Environments​

The metal body itself provides inherent resistance to high/low temperatures and corrosion, and when combined with the reinforcing effect of the springs, Raido’s oring excels in extreme environments:​

• It easily copes with temperature ranges from an ultra-low -196℃ (matching the low-temperature tolerance of traditional models for cryogenic media like liquid oxygen/liquid nitrogen) to an ultra-high temperature above 1000℃ (surpassing the high-temperature limit of some traditional models). It maintains stable sealing performance even during high-low temperature alternating cycles;​

• The corrosion-resistant metal body (e.g., stainless steel, high-temperature alloys) and compatible springs ensure resistance to strong corrosive media such as acids, alkalis, seawater, and radioactive substances, avoiding seal failure due to corrosion.​

3. Application Scenarios​

Leveraging its "extreme condition adaptability" — a core advantage of spring-energized hollow metal orings — Raido’s product is widely applicable in high-end fields with stringent sealing requirements, replacing ordinary rubber orings (poor resistance to high/low temperatures and corrosion) and simple metal orings (poor low-pressure sealing and no wear compensation). Key application areas include:​

3.1 Extreme Temperature Conditions​

• Low-temperature fields: Sealing for liquid oxygen/liquid nitrogen storage tanks, valves in LNG (liquefied natural gas) transmission pipelines, and low-temperature propellant systems in aerospace (temperatures as low as -196℃ to -270℃);​

• High-temperature fields: Sealing for boiler flue dampers, gas turbine shaft ends, automotive exhaust treatment systems, observation windows of industrial kilns, and high-temperature components in aerospace (temperatures up to 600℃ to over 1000℃).​

3.2 High/Low Pressure and Vacuum Conditions​

• High-pressure fields: Sealing for high-pressure cylinder pistons in hydraulic systems, high-pressure wellheads of oil drilling platforms, pump bodies of high-pressure water jets, and ultra-high-pressure valves in high-end equipment (pressures ranging from 20MPa to over 200MPa);​

• Vacuum fields: Sealing for semiconductor vacuum coating machines, vacuum drying oven doors, and aerospace vacuum chambers (vacuum degree up to 10⁻³Pa to 10⁻⁵Pa).​

3.3 Strong Corrosion Conditions​

• Chemical industry: Sealing for inlet/outlet valves of hydrochloric acid/sulfuric acid storage tanks, electroplating tanks, and pesticide production equipment;​

• Marine engineering: Sealing for seawater desalination equipment and hydraulic systems of offshore platforms (resistant to seawater corrosion);​

• Nuclear industry: Sealing for cooling systems of nuclear reactors (resistant to corrosion from radioactive media and high-temperature water);​

Metal Corrugated Reinforced PTFE envelope Gasket (TEFLON + STAINLESS STEEL) Product Description

The metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket is a composite sealing component that combines the excellent chemical stability of polytetrafluoroethylene (TEFLON) and the high-strength support of stainless steel. With its unique "corrugated  structure + double-layer material" design, it becomes an ideal sealing solution for harsh working conditions in chemical, petroleum, pharmaceutical and other industries.

I. Core Materials: Scientific Integration of Dual Advantages

1、Surface Layer: Polytetrafluoroethylene (TEFLON)

As the direct contact layer of the sealing surface, PTFE material has the characteristic of "the king of corrosion resistance" — it can withstand an extreme temperature range from -200℃ to 260℃, and has no chemical reaction with strong acids (such as hydrochloric acid, sulfuric acid), strong alkalis (such as sodium hydroxide), strong oxidants and various organic solvents, completely solving the leakage problem of traditional gaskets caused by corrosion. At the same time, its ultra-low friction coefficient (only 0.04) can reduce the wear of the sealing surface, and its non-stick surface can avoid medium residue, meeting the cleanliness requirements of the food and pharmaceutical industries.

2、Base Material: Stainless Steel

The corrugated tooth base made of 304 or 316L stainless steel provides strong structural support for the product. The high-strength property of stainless steel (tensile strength ≥ 520MPa) can resist compressive deformation under high-pressure working conditions, while the corrugated tooth design compensates for minor unevenness of the flange surface through the "elastic buffer layer" effect. Even in scenarios with vibration or temperature fluctuation, it can still maintain stable sealing specific pressure, avoiding sealing failure caused by excessive rigidity of the base material.

II. Structural Design: Sealing Innovation of Corrugated Tooth Technology

The product adopts a composite structure of "stainless steel corrugated tooth base + PTFE coating". The peak-valley spacing of the corrugated  is precisely calculated (conventional tooth height: 0.2-0.5mm, tooth pitch: 1-3mm), forming multiple sealing cavities:

• When the flange bolts are tightened, the PTFE surface layer will produce "stepwise deformation" with the compression of the corrugated tooth structure. While filling the flange gap, the peak of the corrugated  forms line contact sealing with the flange surface, greatly improving the sealing specific pressure;

• The corrugated tooth structure of the stainless steel base can effectively disperse pressure, avoiding cold flow phenomenon of PTFE caused by excessive local stress, and prolonging the sealing life;

• The overall structure has both flexibility and rigidity, which can adapt to slight misalignment of the flange during installation, reducing installation difficulty.

III. Performance Characteristics: Core Advantages for Harsh Working Conditions

1.    Wide Temperature Range Sealing: Maintains stable sealing performance in the range of -200℃ (cryogenic working condition) to 260℃ (high-temperature working condition), suitable for scenarios such as refrigeration equipment and high-temperature reaction kettles;

2.       High-Pressure Resistance: Relying on the support of the stainless steel base, it can withstand a maximum working pressure of 30MPa, meeting the sealing needs of oil pipelines and high-pressure valves;

3.       Chemical Inertness: The PTFE surface layer has no corrosion or swelling to almost all chemical media (except molten alkali metals and chlorine trifluoride), suitable for chemical acid-base transportation pipelines;

4.       Long-Term Stability: The corrugated tooth structure reduces the cold flow and creep of PTFE, and the attenuation rate of sealing performance is less than 5% during long-term use (conventional service life: 3-5 years);

5.       Environmental Compliance: The material meets the standards of FDA (U.S. Food and Drug Administration) and RoHS (EU Restriction of Hazardous Substances), and can be used in fields such as food processing and drinking water treatment.

IV. Application Scenarios and Installation & Maintenance

(I) Typical Application Scenarios

• Chemical Industry: Flanges of acid-base storage tanks, feed inlets of reaction kettles, sealing end covers of chemical pumps;

• Petroleum Industry: Valves of oil transmission pipelines, manholes of crude oil storage tanks, sealing surfaces of oil-gas separators;

• Pharmaceutical Industry: Pharmaceutical liquid transmission pipelines, aseptic reaction tanks, sealing doors of freeze dryers;

• Energy Industry: Cooling systems of nuclear power plants, high-temperature steam pipelines of thermal power plants, production equipment for photovoltaic silicon materials.

(II) Installation and Maintenance Points

1. Before installation, clean the flange surface, remove oil stains, impurities and residues of old gaskets to avoid affecting the sealing effect;

        2.  When tightening the bolts, adopt the "diagonal step-by-step tightening" method to ensure uniform force on                    the gasket, avoiding damage to the PTFE surface layer due to local over-tightening;

        3.   If slight leakage occurs after long-term use, properly retighten the bolts (retightening torque shall not exceed                10% of the initial torque) without replacing the new gasket;

        4.  When the medium temperature exceeds 200℃, it is recommended to check the sealing status every 6 months to ensure no deformation of the corrugated tooth structure.

Through "material complementarity + structural innovation", the metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket perfectly solves the pain point of traditional gaskets being "corrosion-resistant but not pressure-resistant, or pressure-resistant but not corrosion-resistant". It has become a high-end product with both reliability and adaptability in the modern industrial sealing field, providing safe and long-term sealing guarantees for various harsh working conditions.

PTFE (Polytetrafluoroethylene) envelope gaskets, also known as "PTFE encapsulated gaskets," are widely used in industrial sealing applications due to PTFE’s excellent chemical resistance, non-stick properties, and high-temperature stability. Their core design involves a PTFE outer "envelope" that encapsulates a softer, more compressible inner core (e.g., rubber, graphite, or fiber), combining PTFE’s corrosion resistance with the core’s sealing flexibility. 

Below is a detailed classification of PTFE envelope gaskets based on core material, PTFE envelope structure, and application-specific designs, along with their key characteristics and use cases.

 1. Classification by Inner Core Material  

The inner core is critical for achieving effective sealing (since pure PTFE is relatively rigid and prone to creep). Different core materials tailor the gasket’s compressibility, temperature resistance, and cost. 

 2. Classification by PTFE Envelope Structure  

The design of the PTFE outer layer affects the gasket’s sealing performance, installation ease, and resistance to "cold flow" (PTFE’s tendency to deform under pressure over time). 

 2.1 Full Envelope (Standard Type)  

Design: The PTFE sheet fully wraps the inner core, with the edges of the PTFE sealed (e.g., by heat welding or mechanical crimping) to prevent the core from leaking or being exposed to the medium. 

Advantages: Maximum protection of the core from corrosive fluids; suitable for full-face flange sealing. 

Limitation: Slightly lower compressibility than partial envelope types (due to full PTFE coverage). 

Use Case: Most industrial applications (chemical tanks, pipelines, pumps) where the medium is aggressive.

 2.2 Partial Envelope (Exposed Core Type)  

Design: The PTFE envelope covers only the sealing face (the area in contact with the flange) and the outer perimeter of the core; the inner bore (hole) of the gasket leaves the core partially exposed. 

Advantages: Higher compressibility (since less PTFE restricts the core’s deformation); easier to install in tight spaces. 

Limitation: The exposed core may be vulnerable to corrosion if the medium is highly aggressive. 

Use Case: Low-to-moderate corrosion environments (e.g., water treatment, HVAC systems) where compressibility is prioritized.

 2.3 Reinforced Envelope (Anti-Creep Type)  

Design: The PTFE envelope is reinforced with a thin layer of inert material (e.g., glass fiber, carbon fiber, or metal mesh) embedded in the PTFE matrix. 

Advantages: Significantly reduces PTFE cold flow and creep; maintains sealing integrity under long-term pressure or temperature cycles. 

Limitation: Higher cost than standard PTFE envelopes. 

Use Case: High-pressure/high-temperature applications (e.g., steam turbines, chemical reactors) where creep resistance is critical.

 3. Classification by Flange Type & Shape  

PTFE envelope gaskets are customized to match common flange designs, ensuring proper fit and sealing. 

 4. Specialized PTFE Envelope Gaskets  

These are engineered for niche industries with strict requirements (e.g., food safety, ultra-purity, or extreme environments). 

 4.1 FDA-Compliant Gaskets 

Design: Uses food-grade PTFE (e.g., PTFE meets FDA 21 CFR Part 177.1550) and inner cores (EPDM, Silicone) certified for food contact. 

Use Case: Food & beverage processing (dairy, brewing), pharmaceutical manufacturing (drug synthesis), and cosmetics production.

 4.2 High-Purity (Ultra-Clean) Gaskets  

Design: Made with virgin PTFE (no additives) and a core of high-purity graphite or PTFE foam. The envelope is polished to minimize particle shedding. 

Use Case: Semiconductor manufacturing (ultra-pure water systems), laboratory equipment, and biotech (cell culture reactors).

 4.3 Low-Temperature Gaskets  

Design: Inner core of low-temperature-resistant materials (e.g., silicone rubber, expanded PTFE) to maintain flexibility at -200°C to -50°C. 

Use Case: Cryogenic applications (LNG storage, liquid nitrogen pipelines).

 Summary of Key Selection Factors  

To choose the right PTFE envelope gasket, consider: 

1. Medium Properties: Corrosiveness (dictates PTFE grade and core material). 

2. Operating Conditions: Temperature (graphite core for high temp; silicone for low temp) and pressure (reinforced envelope for high pressure). 

3. Flange Type: Full-face vs. ring-type, standard vs. custom shape. 

4. Industry Standards: FDA, ASME, or ISO compliance (for regulated sectors like food/pharma). 

By aligning these factors with the classifications above, you can ensure optimal sealing performance and long service life.

Detailed Introduction to CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal

1. Core Design and Performance Advantages of the Product

The CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal has become a preferred sealing solution for extreme environments, thanks to its double-stage multi-layer metal composite structure. This structure fundamentally ensures the reliability and effectiveness of the seal under harsh conditions such as high temperature, ultra-high vacuum, and high-energy particle beam radiation, providing stable sealing support for high-demand industrial scenarios.

Its innovative proprietary knife-edge design is a major highlight. It not only accurately compensates for deviations in flange flatness, significantly improving installation convenience and ensuring a secure fit between the seal and the flange but also enhances sealing performance while simplifying the installation process. This makes the overall sealing operation more efficient and reliable, effectively reducing construction difficulty and time costs.

2. Groundbreaking Performance Compared with Traditional Seals

In terms of requirements for flange surface roughness, traditional seals usually require the flange surface roughness (Ra) to be controlled between 0.2-0.4, which imposes extremely high demands on flange machining accuracy. However, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal launched by Sonkit breaks this limitation. Even if the flange surface Ra value is as high as 0.8-1.6, it can still achieve effective sealing. This greatly reduces the strict requirements for flange machining and lowers the early-stage machining costs of equipment.

At the same time, the knife-edge design of this seal also significantly reduces the demand for bolt preload. This advantage not only reduces the load on the bolts, extending their service life but also lowers the risk of seal failure caused by improper preload control during installation, further improving the stability of the sealing system.

In terms of leakage rate control, professional test verification shows that the leakage rate of the system using Sonkit's CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal can be reduced to 1E-11 mbarl/s. This value far exceeds the original design requirement of 1E-10 mbarl/s, representing a qualitative leap in sealing performance and providing strong technical support for scenarios with high sealing requirements.

3. Typical Application Scenarios

With its outstanding performance, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal is widely used in high-end fields with extremely strict sealing requirements, including:

1.       Fusion Reactors: As a key sealing component for fusion reactions, it needs to maintain sealing integrity under extreme working conditions to ensure the safe and stable operation of the reactor. The double-stage multi-layer structure and low leakage rate characteristics of this seal perfectly meet its requirements.

2.       Tokamak Devices: Tokamak devices have complex structures and require highly specialized and precise sealing solutions. This seal can adapt to their complex design while meeting special needs such as plasma confinement and neutron radiation resistance.

3.       Ultra-High Vacuum Applications: In ultra-high vacuum environments, seals need to maintain excellent sealing performance for a long time. The ultra-high vacuum adaptability of this product makes it an ideal choice for such applications.

4.       Laser and Radio Frequency Guidance Systems: These systems have strict requirements for the reliability and stability of seals. This seal can ensure that the system is not disturbed by the external environment during operation, safeguarding guidance accuracy and system performance.

4. Adaptation to Core Performance Requirements in Application Scenarios

1.       Adaptation to Extreme Operating Temperatures: The seal assembly can always maintain structural and sealing integrity within a wide temperature range of -50°C to 350°C. Whether it is material stability in low-temperature environments or deformation resistance in high-temperature environments, it can meet the usage requirements of extreme temperature scenarios.

2.       Guarantee for Plasma Confinement: In scenarios involving plasma confinement such as Tokamak devices, the seal can operate reliably in strong magnetic fields, effectively blocking external interference, ensuring plasma confinement effects, and providing a stable sealing environment for relevant experiments and production processes.

3.       Neutron Radiation Resistance: For scenarios such as fusion reactors that need to withstand neutron radiation, the sealing system can be exposed to neutron radiation environments for a long time without a decline in sealing performance or leakage caused by radiation, ensuring the long-term safe operation of equipment.

4.       Adaptation to Ultra-High Vacuum Environments: In ultra-high vacuum application scenarios, the seal has excellent vacuum retention capability and can maintain stable sealing performance in ultra-high vacuum conditions for a long time, avoiding the impact of seal failure on the vacuum environment.

5.       Adaptability to Complex Structures: Facing equipment with complex structures such as Tokamak devices, this seal, relying on its highly specialized design and precise manufacturing process, can perfectly adapt to the complex structure of the equipment, ensuring reliable sealing in complex installation environments.

A Tri-Clamp Gasket, also known as a tri-lobe gasket or sanitary gasket, is a type of sealing gasket specifically designed for sanitary connections. Below is a detailed introduction to it:

- **Structural Design**: A Tri-Clamp Gasket is typically used in conjunction with clamp fittings. Its assembly consists of two clamps, one gasket, and two pipe fittings. The gasket is placed between the connecting surfaces of the two pipe fittings, and the clamping force of the clamps compresses the gasket, thereby forming a tight, leak-free sealed connection.

- **Material Types**:

    - **EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer)**: It has an operating temperature range of -20°F to 300°F (approximately -29°C to 149°C). It offers excellent high-temperature resistance and good tolerance to animal and vegetable oils, ozone, steam, water, and oxygenated solvents. It is suitable for applications involving CIP (Clean-in-Place) disinfectants like Oxonia and ozonated water.

    - **FKM/Viton (Fluorocarbon Rubber)**: Its operating temperature range is -30°F to 400°F (approximately -34°C to 204°C). It has higher chemical resistance than most elastomers and excellent compatibility with strong acids. However, it is not recommended for continuous use in SIP (Sterilize-in-Place) procedures.

    - **PTFE/Teflon (Polytetrafluoroethylene)**: With an operating temperature range of -100°F to 500°F (approximately -73°C to 260°C), it boasts extremely strong chemical resistance. Nevertheless, it is not advisable for use in scenarios with frequent large temperature fluctuations, as it lacks memory and may experience a "cold flow" phenomenon.

    - **Silicone Rubber**: Its operating temperature range is -40°F to 450°F (approximately -40°C to 232°C). It exhibits chemical resistance to various common chemicals, including acids, alkalis, and steam, but has only average tolerance to oils.

- **Application Fields**: Tri-Clamp Gaskets are widely used in industries with extremely high sanitary requirements, such as the food, dairy, beverage, biotechnology, and pharmaceutical industries. They are used to seal clamp connections in sanitary piping systems, ensuring that the connections between pipes, valves, pumps, and other process equipment are sanitary, preventing product contamination, and guaranteeing product quality and safety.

- **Performance Advantages**:

    - **Good Sanitary Performance**: It has a smooth, non-porous surface without layered grooves or protrusions, which makes it difficult for bacteria to grow and dirt to accumulate. It complies with relevant sanitary standards and certifications such as FDA and USP Class VI.

    - **Reliable Sealing Performance**: Under the clamping force of the clamps, it can form an excellent sealing effect, effectively preventing the leakage of liquids or gases and ensuring the normal operation of the system.

    - **Easy Installation**: No special tools are required; installation and disassembly can be quickly completed using clamps, facilitating the maintenance and cleaning of equipment.