お客様の使用条件に最適なシールソリューションを選択することで、設備停止、計画外メンテナンス、漏れ処理による多大なコストを回避し、大幅なコスト削減を実現できます。

当社は、高温、極低温環境、高圧、真空、腐食性媒体、強放射線などの過酷な使用条件に耐えるように設計された、幅広い金属シールを提供しています。

ゴム、複合材、アスベスト、その他の有機ガスケットと比較して、金属シールは、圧縮永久歪み、アウトガス、シールの吹き抜けによる経年劣化がありません。

さらに、金属シールは圧縮型ガスケットよりもはるかに低い着座荷重で済むため、設計者はフランジの強度と重量を削減できます。この利点は、コンパクトで軽量な機器設計を目指すエンジニアにとって非常に価値があります。

Cリング – 密封性と  スプリングバックの良好な組み合わせを提供します。最も人気のある設計の一つです。

Eリング – すべての金属シールの中で最大のスプリングバックを提供します。

メタルOリング – 50年以上使用されており、高荷重・高圧シールのための経済的な選択肢であり続けています。

スプリング式Cリング – 標準的なCリングに似ていますが、  内部にスプリングがあり、粗い表面や極度の密封性が要求される場合に、より大きなシール荷重を発生させます。

ワイヤーリング – 低コストで高荷重の圧潰型シールであり、 平滑な相手面と最小限の相対運動を伴う用途に使用されます。

フェースシール / アキシャルシール – 静的な用途に最適な金属フェースシールは、 最適な性能を得るために、元の自由高さの約10%から20%圧縮されて好ましいシール荷重を発生させることに注意してください。アキシャルシールは、シャフトやボアを密封するために、静的または半動的な用途のいずれでも使用できます。

金属シールはエラストマーやポリマーシールに比べて比較的剛性が高いため、 アキシャルシールはフェースシールの溝よりも厳しい公差で製造する必要があります。フェースシールは、グランドの製造、取り付け、シール性能が比較的容易であるため、一般的にアキシャルシールよりも好まれます。

高荷重 vs 高弾性 – 高荷重金属シールは、 極度の密封性を目的として設計されています。高弾性シールは、熱サイクルなどの際に相手面が分離する間、効果的なシールを維持するために必要な弾力性またはスプリングバックを提供します。

メタルシールは、Alloy 718、Alloy X-750、Waspaloyなどの高性能ニッケル合金を含む、多種多様な材料で製造されています。着座荷重とスプリングバックを高めるために熱処理されたこれらの高強度金属は、疲労耐性とクリープ耐性を向上させます。メタルOリングやスプリング式Cリングも、多くの場合、オーステナイト系ステンレス鋼から製造されます。

材料の選択は、温度や圧力などの運転条件、ならびに着座荷重やスプリングバックなどの性能上の問題に基づいて行われます。選択プロセスで考慮すべきその他の要因には、耐食性と化学的適合性があります。特に過酷な運転要件を満たすために、特殊材料も利用可能です。

これは、当社の お客様から最もよく寄せられる質問の一つです。一般的に、メタルシールは 再利用可能とは見なされず、使用のたびに交換されます。ただし、 いくつかの重要な問題を考慮した上で、最終的にはお客様ご自身が その質問に答えていただく必要があります。考慮すべき問題：

Eリングは、圧縮力を取り除いた後、ほぼ完全に弾性回復します。Eリングは通常、メッキなしのまま使用されるため、圧縮によって硬化した相手面に変形できる延性のある外表面がありません。その結果、メッキなしのEリングやその他の低荷重シールは、他の金属シールよりも再利用に適しています。OリングやCリングは主に塑性変形するため、通常は一度の使用後に廃棄されます

粗い表面は、シールの柔らかいメッキ表面に同様に粗い impression を残すことを意味します。シールを再取り付けすると、メッキ表面と相手側のハードウェア表面の不一致が生じます。初期取り付け時にメッキに付けられた表面粗さの impression は、その後の取り付け時に漏れ経路となる可能性があります。滑らかな表面はこの影響を最小限に抑え、シールの再利用の可能性を高めます。

シールが圧縮されると、相手面のうねりに沿って変形します。シールを再取り付けする際、フランジのうねりとシールのうねりが一致しない可能性があります。このうねりの不一致により、漏れ経路やシール円周上の不均一なシール力が生じる可能性があります。平坦な表面はシールの再利用の可能性を高めます。

一部の用途では、機器や機械の組み立てにかかる時間、労力、コストが非常に高くなります。シールを再利用することで節約できる金額は、シールの交換が必要になった場合の分解および再組み立てにかかるコストと比較するとわずかです。ほとんどのお客様は、シールの価格を節約するために、シール交換にかかる人件費のリスクを負いたくありません。しかし、シールの漏れによる影響が小さい場合は、お客様はシールを再利用する意思がある可能性が高いです。これらの問題を検討した上で、お客様はシールを再利用するかどうかを決定できます。ほとんどのお客様は、シールは毎回の使用後に交換すべきであると結論付けるでしょう。

硫化物応力割れ（SSC）は、油田用途で硫化水素（H2S）が存在する可能性がある環境で一般的に見られる応力腐食割れの一種であり、特殊な腐食形態です。感受性のある合金、特に鋼は硫化水素と反応し、金属硫化物と原子状水素を生成します。原子状水素は金属マトリックス内に拡散します。

応力腐食割れには、表面引張応力、合金、環境という3つの要因が同時に必要です。これらのいずれかを変更または排除することで、この攻撃を防ぐことができます。可能な場合は、環境の変更または異なる合金の選択が最良の解決策です。応力の除去は通常、熱処理によって試みられます。

ニッケル含有量の高い材料を選択することで、硫化物応力割れに対する耐性を大幅に向上させることができます。Alloy 718などの高ニッケル含有材料を熱処理して引張応力を低減し、NACE MR0175の要件を満たすことで、硫化物応力割れ腐食を大幅に低減できます。

NACE規格MR0175は熱処理のレシピを提供していません。しかし、Alloy 718などの材料は硬度が40HRCを超えてはならないと述べています。当社の-8熱処理は、引張応力を要件を満たすのに十分な程度に除去しつつ、ある程度の強度も維持します。-8熱処理は、標準の-6溶体化処理と時効硬化熱処理と比較して、着座荷重が約30%低減されます。