Pression énergisée

Section transversale et épaisseur de paroi conçues pour contrôler la charge

Disponible pour pression interne, externe et axiale

Gamme de matériaux (Alliage X750, 718, Waspaloy et autres métaux exotiques)

Revêtements et couches : argent, or, PTFE (autres disponibles)

Plage de température : de -273 °C à 730 °C (-460 °F à 1350 °F)

Plage de pression : de vide moyen à 2 000 bars (29 008 PSI)

Plage de fuite : Environ ≤ 25 cc/min @ 50 psig Azote par pouce de diamètre à ≤ 1 x 10-4 std.cc/sec Air. Le taux de fuite réel dépendra de la charge du joint, de la finition de surface et du traitement de surface.

Fonctionnalités optionnelles

Revêtements résistants à l'usure tribologique disponibles

Formes et tailles personnalisées disponibles

Pétrole et gaz :forage en profondeur/MWD

Turbines industrielles :systèmes de carburant/buses

Vannes : corps/couvercle, étanchéité de siège arrière

Aérospatial/espace :turbopompe, systèmes de carburant, buses/injecteurs, cryogénie

Automobile :turbocompresseurs, échappement

Résumé :

Avec le développement rapide des industries telles que les motos, les automobiles, les camions lourds, les machines et les équipements, l'offre et la demande de gaz ont rapidement augmenté. Pour l'utilisation du gaz dans les camions lourds, afin d'atteindre la sécurité et l'efficacité et d'assurer le confort et la sécurité de conduite. Par conséquent, cet article présente l'application des joints en V en métal dans les sorties de gaz des camions lourds, y compris la conception, les matériaux de fabrication, le processus de fabrication et les principes d'application des joints en V aux sorties de gaz. En même temps, les performances du joint en V ont été testées et analysées, prouvant ses excellentes performances dans les systèmes de gaz des camions lourds, offrant à l'industrie plus de choix.

Mots-clés :

Anneau en métal en forme de V ; Camions lourds ; Système de gaz, sortie de gaz ; application

一、 Introduction

Avec l'introduction progressive des politiques nationales de protection de l'environnement, l'industrie logistique se dirige progressivement vers l'utilisation du GNL (gaz naturel liquéfié) afin d'atteindre des économies de carburant et une protection de l'environnement. En même temps, la concurrence dans l'industrie logistique devient de plus en plus féroce, et la stabilité opérationnelle, le confort et la sécurité des camions lourds ont posé des exigences plus élevées pour les produits. En conséquence, la stabilité des exportations de gaz des camions lourds est devenue un sujet de préoccupation brûlant dans l'industrie logistique. Afin de résoudre ce problème, les joints en V métalliques sont devenus une solution importante et ont été de plus en plus appliqués.

二、Conception et fabrication d'anneaux en V en métal

Un anneau V en métal est un composant structurel d'étanchéité, avec une forme structurelle similaire à un corps élastique en forme de V. Lorsque la force externe agit sur l'anneau ou que l'angle de flexion du "V" change, l'anneau V générera une pression dans une certaine plage et la transmettra à la zone d'étanchéité environnante.

Dans le système de gaz des camions lourds, le point le plus important des joints en V est qu'ils doivent être stables et fiables. Dans l'application des systèmes de gaz, la conception et la fabrication des joints en V doivent strictement respecter les normes pour garantir leur qualité fiable.

Le design de l'anneau en V doit être ajusté en fonction des exigences des différents camions lourds pour garantir une bonne étanchéité pendant le processus d'assemblage.

Lors de la fabrication d'anneaux en V en métal, des matériaux métalliques de haute qualité doivent être utilisés. En général, des matériaux tels que la tôle d'acier galvanisé, la tôle en acier inoxydable, l'aluminium dur, le laiton, l'alliage de titane, etc. peuvent être utilisés. Parmi eux, l'acier inoxydable 316L a une bonne résistance à la corrosion et est adapté aux industries chimique, aérospatiale, alimentaire et pharmaceutique. C'est également un matériau de fabrication couramment utilisé pour les systèmes de gaz de camions lourds.

三、Processus de fabrication des anneaux en V en métal

Le processus de fabrication des anneaux en V en métal affecte directement leur qualité. En général, les processus de fabrication comprennent plusieurs étapes telles que la découpe, le formage et le moulage.

1. Découpe

Dans la production d'anneaux en V en métal, la première étape consiste à choisir de bons matériaux de fabrication. Ensuite, développez des moules correspondants pour différentes exigences et architectures d'équipement, et utilisez des méthodes de découpe, d'ouverture de moule ou de démontage de manchon pour la découpe.

2. Formation

Après découpe, la plaque métallique sera strictement formée selon les exigences du moule. Tout d'abord, un perçage quantitatif est nécessaire pour vider le centre de la plaque et former la forme de base d'un anneau circulaire. Ensuite, pliez et pressez les bords à travers le moule pour former la forme finale d'ouverture en "V".

3. Formation

Le soi-disant formage fait référence à un traitement mécanisé supplémentaire des anneaux en V, les transformant en formes et tailles standard, puis les traitant et les renforçant par des processus tels que le traitement, le traitement thermique et le traitement de surface.

Quatre,L'application des anneaux en V en métal dans les exportations de gaz

Les anneaux en V en métal sont principalement utilisés pour sceller les systèmes de gaz, garantissant que le gaz ne s'échappe pas et jouant un bon rôle dans des situations difficiles à sceller.

Principe d'application : Le côté intérieur de l'anneau en V est en forme de V, et le côté extérieur est circulaire, appartenant à une structure élastique. Lorsque la pression externe agit sur l'anneau en V, l'anneau en V se rétracte, et lorsque la pression disparaît, il peut revenir à son état d'origine. De plus, pendant le processus de combinaison avec la vanne, l'anneau en V garantit la fiabilité du joint.

Cinq,Tests de performance et analyse

Afin de vérifier la performance des joints en V métalliques dans les systèmes de gaz de camions lourds, leur performance a été testée. Des tests expérimentaux ont montré que les joints en V métalliques ont une bonne fiabilité et stabilité, et peuvent maintenir en continu leur performance d'étanchéité lors de plusieurs processus de compression et de décompression. De plus, sa capacité à résister à la pression est relativement forte, et il peut encore garantir la densité sous une pression de haute intensité.

六、Conclusion et Perspectives

L'application des anneaux en V en métal dans les systèmes de gaz des camions lourds est une technologie importante, et sa fiabilité et sa stabilité ont été vérifiées. À l'avenir, avec le développement de l'industrie et les progrès technologiques, cette technologie améliorera encore la qualité de la production, améliorera la fiabilité et la sécurité de l'ensemble du véhicule.

Déverrouillez un nouveau domaine de scellement haut de gamme en biomédecine ! Les anneaux de scellement en métal en forme de C renforcés au printemps de Shanghai Raido redéfinissent la fiabilité des équipements médicaux.

Dans le domaine de la biomédecine, chaque opération précise d'équipements médicaux haut de gamme est cruciale pour la vie, la santé et les effets du traitement des patients. ShanghaiRaido's painstakingly developed spring - renforcéanneaux d'étanchéité en métal en forme de C (plaqué or/argent)ont émergé comme le choix idéal pour haut de gamme scellage en biomédecine avec leurs performances exceptionnelles. Conçu pour avancésystèmes de CT médicauxet autresapplications médicales haut de gamme, ils répondent à des exigences strictes et garantissent le fonctionnement stable des équipements.

Notre ressort - anneaux d'étanchéité en métal renforcé en forme de C se vanter de quatre avantages clés. Leurhaute - températurela résistance est remarquable, permettant un fonctionnement fiable à des températures extrêmes dejusqu'à 750°C. Que ce soit dansla haute température environnement généré par une opération à long terme deÉquipement CT oula haute température conditions des systèmes de thérapie par protons, ils peuvent toujours maintenir des performances d'étanchéité et garantir un fonctionnement stable de l'équipement.La résistance à haute pressionest tout aussi impressionnant, capable de résister à une énorme pression allant jusqu'à1500 bar, fournissant un scellement solide et fiable pour Équipement CT sous haute pressionconditions, éliminant toute préoccupation concernant le fonctionnement de l'équipement. La résistance à la corrosion ne doit également pas être sous-estimée. Fabriqué à partir de matériaux spéciaux résistants à la corrosion et traité avecplaquage or/argent, ils peuvent encore être utilisés pendant longtemps dans des environnements chimiques difficiles tels que les acides et les alcalis couramment trouvés dans les équipements médicaux, réduisant ainsi considérablement les coûts de maintenance des équipements et la fréquence de remplacement. La performance de scellement sous ultra-haut vide est un point fort. Avec un excellent taux de fuite aussi bas que 1×10⁻¹⁰ Pa·m³/s, ils peuvent maintenir une précision et une stabilité extrêmement élevées dansapplications à ultra-haut vide, créant un environnement de travail stable et fiable pour des composants clés tels que les accélérateurs dans les systèmes de thérapie par protons,Tubes à rayons X, et détecteurs dans les équipements d'imagerie CT.

Cet anneau d'étanchéité a un large éventail d'applications dans le domaine de la biomédecine. Pour les systèmes de thérapie par protons, il est la clé pour garantir la précision des accélérateurs et des composants clés, garantissant la transmission et la mise au point précises des faisceaux de protons et aidant à améliorer l'efficacité du traitement du cancer. DansÉquipement d'imagerie CT, il améliore efficacement la fiabilité des composants clés tels queTubes à rayons X et des détecteurs, réduit les interférences externes et rend l'imagerie plus claire et le diagnostic plus précis. De plus, il est également adapté pouréquipement médical haut de gamme tel que Systèmes d'IRM etoutils d'imagerie radiologique. Que ce soit pour résister aux interférences des champs magnétiques externes ou pour prévenir les fuites de liquide, il peut le gérer avec aisance, répondant pleinement aux exigences d'étanchéité deéquipement médical haut de gamme.

Shanghai Raido a toujours été motivé par l'innovation et s'engage à fournir de meilleures solutions d'étanchéité pour le domaine de la biomédecine. Choisir notreressort - anneaux d'étanchéité en métal renforcé en forme de C signifie choisir de protéger la fiabilité et la stabilité des équipements médicaux. Unissons nos efforts pour créer un avenir radieux dans le domaine de la biomédecine !

Stainless steel 316L metal O-rings are critical sealing components in melt filters. Their application is highly compatible with the process characteristics and operating requirements of melt filtration, playing an irreplaceable role in ensuring stable equipment operation, filtration efficiency, and product quality. This article provides a detailed analysis from the aspects of application background, core functions, compatibility analysis, practical application scenarios, and precautions: 

## I. Application Background: Operating Characteristics and Sealing Requirements of Melt Filters  

Melt filters are widely used in industries such as plastics, chemical fibers, rubber, food, and pharmaceuticals. They are primarily used to filter impurities, gel particles, or unmelted substances from molten materials (e.g., polymer melts, resins, food melts) to ensure the quality of subsequent processing (e.g., spinning, film extrusion, injection molding). Their core operating characteristics impose stringent requirements on sealing components: 

1. **High-temperature environment**: Melt temperatures typically range from 150°C to 400°C (e.g., polyester melts at approximately 280–300°C, nylon melts at 240–260°C), with some engineering plastic melts reaching even higher temperatures. 

2. **High-pressure conditions**: Materials must maintain a certain pressure (usually 0.5–3 MPa) during filtration to drive the melt through the filter medium, avoiding pressure fluctuations that could destabilize flow rates. 

3. **Medium properties**: Melts are mostly viscous polymer materials, some containing trace corrosive additives (e.g., antioxidants, flame retardants). Additionally, sealing materials must not contaminate the melt (especially in food and pharmaceutical fields). 

4. **Frequent disassembly needs**: Filters require regular replacement of filter elements. Sealing components must withstand repeated mechanical stress from disassembly and quickly restore reliable sealing after each operation. 

## II. Core Functions of Stainless steel 316L metal O-rings  

In melt filters, Stainless steel 316L metal O-rings are mainly used for static sealing of critical interfaces such as **filter body and end cover, filter cavity and flange, and inlet/outlet joints**. Their core functions include: 

1. **Preventing melt leakage**: Through rigid metal sealing and interference fit, they block high-temperature, high-pressure melt from seeping through sealing gaps, avoiding material waste, equipment contamination, and safety hazards (e.g., burns from contact with high-temperature melt). 

2. **Ensuring stable filtration pressure**: Seal failure can cause pressure loss, affecting melt flow rate through the filter medium and filtration efficiency. The high strength and deformation resistance of stainless steel O-rings maintain stable system pressure. 

3. **Avoiding medium contamination**: Stainless steel (e.g., 316L) has excellent chemical inertness, does not react with melts, and does not release impurities at high temperatures, meeting cleanliness requirements in food, pharmaceutical, and other fields. 

4. **Adapting to frequent maintenance**: Compared to rubber or non-metallic seals, stainless steel O-rings offer better wear resistance and fatigue resistance, retaining sealing performance after multiple disassembly cycles, thus reducing maintenance frequency and costs. 

## III. Compatibility Analysis of Stainless steel 316L metal O-rings  

### 1. Material Compatibility: Meeting High-Temperature and Corrosion Resistance Needs  

- **High-temperature stability**: Commonly used 304 and 316 stainless steels can operate stably below 400°C for long periods. Their melting points (1300–1400°C) are much higher than the operating temperatures of melt filters, preventing softening, aging, or failure due to high temperatures (rubber seals typically age above 200°C and cannot withstand long-term high temperatures). 

- **Corrosion resistance**: 316 stainless steel, containing molybdenum, exhibits stronger resistance to trace acidic/alkaline additives, moisture, or residual solvents in melts. It is particularly suitable for filtering engineering plastic melts with corrosive components (e.g., PVC, fluoropolymers). 

### 2. Structural and Sealing Principle Compatibility: Addressing High Pressure and Surface Defects 

- **Interference sealing of solid structure**: Stainless steel 316L metal O-rings have a solid circular cross-section. During installation, they form an interference fit with the seal groove, undergoing slight elastic deformation under preload to fill micro-scratches and roughness defects on the sealing surface, creating an initial seal. As system pressure increases, melt pressure further compresses the O-ring, enhancing contact stress on the sealing surface (the "self-tightening seal effect"), which adapts to the high-pressure conditions of filters. 

- **Reliability of metal-to-metal sealing**: Compared to the "elastic sealing" of rubber O-rings, the "metal-to-metal" sealing of stainless steel O-rings is more resistant to extrusion—they are less likely to be damaged by extrusion through gaps under high pressure, making them particularly suitable for high-pressure sealing of large-diameter interfaces such as filter end covers. 

### 3. Mechanical Performance Compatibility: Withstanding Disassembly and Long-Term Use 

- **High strength and fatigue resistance**: Stainless steel has high tensile strength (approximately 520 MPa for 304 stainless steel), making it resistant to plastic deformation or fracture under repeated preload from disassembly. Its service life is much longer than that of non-metallic seals, reducing the cost of frequent replacements. 

- **Dimensional stability**: Stainless steel has a low thermal expansion coefficient (approximately 17×10⁻⁶/°C), resulting in minimal dimensional changes under high-temperature conditions. This maintains a stable interference fit, preventing increased sealing gaps and leakage due to thermal expansion and contraction. 

## IV. Practical Application Scenarios and Typical Cases  

1. **Plastic extrusion melt filters**:  

   In PE and PP film extrusion production lines, melt filters remove impurities from raw materials to ensure film transparency. Stainless steel O-rings are used for flange sealing between the filter housing and filter cartridge, withstanding melt temperatures of 200–300°C and pressures of 1–2 MPa to prevent production interruptions and material waste caused by melt leakage. 

2. **Chemical fiber spinning melt filters**:  

   In polyester and nylon spinning processes, melt purity directly affects yarn quality (e.g., breakage, fuzz). 316 stainless steel O-rings provide sealing for high-precision filters, not only withstanding 280°C temperatures but also avoiding melt contamination and spinning defects due to their clean, non-leaching properties. 

3. **Food-grade melt filters**:  

   In filtering food melts such as chocolate and syrup, compliance with FDA and other food contact standards is required. 304 stainless steel O-rings are non-toxic and non-migratory, and they withstand high-temperature disinfection (e.g., steam cleaning), adapting to hygiene requirements in the food industry. 

## V. Application Precautions  

1. **Sealing surface processing precision**: Stainless steel O-rings require high surface roughness of the sealing surface (typically Ra ≤ 1.6 μm). Surface scratches or depressions can cause seal failure, so the processing quality of seal grooves and flange surfaces must be ensured. 

2. **Preload control**: Insufficient preload leads to poor initial sealing, while excessive preload may cause over-deformation of the O-ring or damage to the sealing surface. 

3. **Material selection**: 304 stainless steel is suitable for general conditions, while 316L stainless steel is preferred for corrosive media or high cleanliness requirements. Avoid use in extremely corrosive environments containing sulfur or chlorine (special coatings or alloy materials may be required). 

4. **Installation and maintenance**: Avoid scratching the O-ring with sharp edges during installation. Regularly inspect the sealing surface for wear or corrosion, and replace the O-ring promptly if deformation or cracks are found. 

## VI. Conclusion  

Joints en caoutchouc FKM 

FKM (Fluoroélastomère), également connu sous le nom de fluororubber, est un caoutchouc synthétique avec une forte teneur en fluor, copolymérisé à partir de monomères fluorés. Le grand nombre de liaisons C-F dans sa structure moléculaire confère au matériau une excellente résistance chimique, une résistance à haute température et des propriétés anti-vieillissement. Par conséquent, les joints en caoutchouc FKM sont largement utilisés dans des scénarios industriels avec des exigences strictes en matière de performance d'étanchéité. Ce qui suit est une introduction détaillée des aspects de la performance de base, des scénarios d'application typiques, des avantages et des limitations : 

## I. Performance de base des joints en caoutchouc FKM 

La structure moléculaire du caoutchouc FKM est dominée par des liaisons stables carbone-fluor, présentant une forte inertie chimique et d'excellentes propriétés physiques et mécaniques, se manifestant spécifiquement comme suit : 

### 1. Résistance chimique 

- **Résistance moyenne à large spectre**:Il a une forte résistance à la plupart des solvants organiques (tels que les cétones, les esters, les éthers, les hydrocarbures aromatiques), aux acides forts (tels que l'acide sulfurique, l'acide nitrique), aux bases fortes, aux graisses, aux huiles hydrauliques, aux huiles de combustible (y compris l'essence, le diesel, le kérosène d'aviation) et aux gaz corrosifs (tels que le chlore, le fluor). Il n'est pas sujet au gonflement, au durcissement ou à la dégradation. 

- **Adaptabilité aux environnements spéciaux**:Il peut maintenir des performances stables dans des environnements fortement oxydants (tels que des scénarios contenant de l'ozone et du peroxyde d'hydrogène), ce qui en fait l'un des rares matériaux en caoutchouc applicables à l'étanchéité de milieux fortement corrosifs. 

### 2. Résistance à haute température 

- **Plage de température de fonctionnement à long terme**:Il peut fonctionner de manière stable pendant longtemps dans la plage de **-20℃~200℃**. Certains grades haute performance (comme le caoutchouc perfluoroéther) peuvent résister à des températures à court terme allant jusqu'à 260℃ voire 300℃, dépassant de loin la limite de résistance à la chaleur des caoutchoucs ordinaires (comme l'EPDM et le caoutchouc nitrile). 

- **Stabilité à haute température**: Il n'est pas facile de ramollir, de s'écouler ou de se décomposer dans des environnements à haute température, et a un faible taux de déformation par compression (généralement <30% sous des températures élevées à long terme), ce qui peut garantir en continu l'effet d'étanchéité. 

### 3. Anti-âge et résistance aux intempéries 

- **Capacité anti-âge**:Il a une forte résistance à l'oxygène, à l'ozone, aux rayons ultraviolets et au vieillissement climatique (comme la lumière du soleil, la pluie et les variations d'humidité). Il n'est pas sujet à la fissuration, au durcissement ou à l'atténuation des performances après une utilisation prolongée, et sa durée de vie est beaucoup plus longue que celle des joints en caoutchouc ordinaires. 

- **Résistance aux radiations**: Certaines grades de FKM ont une certaine résistance aux radiations et peuvent être utilisés pour des besoins d'étanchéité dans des environnements à faible dose de radiation. 

### 4. Propriétés physiques et mécaniques 

- **Performance d'étanchéité et élasticité**:Il a une bonne élasticité et un rebond de compression, ce qui peut s'adapter étroitement à la surface d'étanchéité. Même dans des conditions de travail avec des vibrations ou des fluctuations de pression, il peut maintenir une étanchéité fiable et réduire le risque de fuite. 

- **Résistance à l'usure et résistance**: Il a une dureté de surface modérée, une meilleure résistance à l'usure que l'EPDM, et une haute résistance à la traction et à la déchirure, ce qui peut s'adapter à certaines contraintes mécaniques. 

## II. Scénarios d'application typiques des joints en caoutchouc FKM 

Sur la base des excellentes propriétés ci-dessus, les joints en caoutchouc FKM sont principalement utilisés dans des domaines industriels ayant des exigences extrêmement élevées en matière de performance d'étanchéité, de résistance à la température et de résistance à la corrosion : 

### 1. Industrie pétrochimique et chimie fine 

- Utilisé pour sceller des réacteurs, des réservoirs de stockage, des brides de pipeline et des vannes, s'adaptant à divers milieux corrosifs (tels que des solutions acido-basiques, des solvants organiques, des catalyseurs) et à des conditions de travail à haute température (telles que les processus de distillation et de polymérisation). 

- S'adapter à l'étanchéité des équipements d'extraction de pétrole (tels que les joints de plateforme de forage), des pipelines de raffinerie et des échangeurs de chaleur, résistant à la corrosion causée par le pétrole brut, le pétrole lourd et divers sous-produits raffinés. 

### 2. Automobile et Transport 

- Systèmes de moteurs automobiles :Utilisé pour sceller des composants à haute température tels que les systèmes d'injection de carburant, les boîtes de vitesses et les turbocompresseurs, résistant à l'érosion à long terme causée par l'huile moteur, les liquides de refroidissement à haute température et le carburant. 

- Véhicules à énergie nouvelle :S'adapter aux systèmes de refroidissement de batterie et aux joints de moteur, résistant aux liquides de refroidissement (tels que les solutions d'éthylène glycol) et aux environnements à haute température, tout en répondant aux exigences de résistance à la tension et d'isolation. 

- Aérospatiale:Utilisé pour sceller les systèmes de carburant des moteurs d'avion, les systèmes hydrauliques et les pipelines à haute température, s'adaptant à des environnements difficiles tels que les basses températures en haute altitude, les hautes températures au sol et le carburant d'aviation. 

### 3. Fabrication de machines et équipements industriels 

- Machines à haute température :Tel que des joints d'étanchéité pour des fours industriels, des séchoirs et des pipelines de vapeur, résistant à des températures élevées continues et aux impacts des cycles thermiques. 

- Systèmes hydrauliques et pneumatiques : Utilisé pour sceller des équipements hydrauliques haute pression et des vannes pneumatiques, résistant aux effets à long terme de l'huile hydraulique et de l'air comprimé, et peu sujet au vieillissement et à la défaillance à haute température. 

### 4. Industrie de l'électronique et des semi-conducteurs 

- Équipement de fabrication de semi-conducteurs :Tel que les composants d'étanchéité des machines de gravure et des implantateurs d'ions, résistant à des gaz corrosifs tels que le fluorure d'hydrogène (HF) et le chlore, ainsi qu'à des environnements de processus à haute température. 

- Étanchéité des composants électroniques :Utilisé pour l'étanchéité étanche et anti-poussière des équipements électroniques haute température (tels que les modules d'alimentation), s'adaptant à l'environnement haute température pendant le fonctionnement de l'équipement. 

### 5. Industrie Alimentaire et Pharmaceutique (Grades Spécifiques) 

- Les joints en FKM de qualité alimentaire qui répondent aux normes de la FDA (U.S. Food and Drug Administration) ou de l'USP (U.S. Pharmacopeia) peuvent être utilisés pour sceller des équipements de stérilisation à haute température (tels que les stérilisateurs à vapeur) et des machines de transformation des aliments. Ils résistent à la corrosion due à la vapeur à haute température et aux agents de nettoyage, sont non toxiques et ne libèrent pas de substances nocives. 

## III. Avantages et limitations des joints en caoutchouc FKM 

### Avantages 

- **Résistance chimique extrêmement forte**:S'adapte à la plupart des acides, des alcalis, des solvants et des milieux corrosifs, avec une gamme d'application beaucoup plus large que le caoutchouc ordinaire ; 

- **Résistance exceptionnelle à haute température**: Peut être utilisé pendant longtemps au-dessus de 200℃, répondant aux besoins des scénarios industriels à haute température; 

- **Anti-âge et longue durée de vie**:Excellente résistance à l'ozone et aux ultraviolets, pas facile à défaillir en extérieur ou en utilisation à long terme, réduisant les coûts de maintenance; 

- **Haute fiabilité d'étanchéité**:Bonne élasticité et rebond à la compression, peut maintenir un scellement efficace sous des conditions de vibration et de fluctuation de pression. 

### Limitations 

- **Performance limitée à basse température**:Le FKM ordinaire a tendance à durcir et à perdre son élasticité en dessous de -20℃, et la performance d'étanchéité à basse température diminue (des grades spéciaux à basse température doivent être sélectionnés, ce qui est plus coûteux); 

- **Coût élevé**:Le prix des matières premières est beaucoup plus élevé que celui des caoutchoucs polyvalents tels que l'EPDM et le caoutchouc nitrile, ce qui le rend inadapté aux besoins d'étanchéité dans des conditions de travail à faible coût et non sévères; 

- **Limitations sur les solvants polaires**:Bien qu'il soit résistant à la plupart des milieux, il peut présenter un risque de gonflement dans quelques solvants polaires forts (tels que des cétones à faible masse moléculaire), il est donc nécessaire de réaliser des tests de compatibilité au préalable ; 

- **Traitement difficile**: Le processus de moulage par vulcanisation a des exigences élevées, et la température et le temps doivent être contrôlés avec précision, sinon, les performances peuvent être affectées. 

## IV. Considérations de sélection 

- **Confirmation de la compatibilité des supports**:Selon les médias spécifiques dans l'environnement d'utilisation (tels que l'acide, l'alcali, le type de solvant), vérifiez la compatibilité à travers la fiche de données de résistance chimique fournie par le fabricant ou des tests réels ; 

- **Plage de température correspondante**: Clarifiez la température d'utilisation à long terme et la température de pointe à court terme des conditions de travail, et sélectionnez le grade FKM correspondant au niveau de résistance à la température (tel que FKM ordinaire ou caoutchouc perfluoroéther) ; 

- **Considération des besoins en basse température**:Si les conditions de travail impliquent un environnement à basse température (tel que inférieur à -20℃), du FKM modifié à basse température ou du caoutchouc perfluoroéther doivent être sélectionnés pour éviter le durcissement et la défaillance du joint ; 

- **Équilibre entre le coût et la performance**: Dans des scénarios non à haute température et non fortement corrosifs, des caoutchoucs avec un meilleur rapport coût-performance (comme l'EPDM et le caoutchouc nitrile) peuvent être préférés. Le FKM est plus adapté aux conditions de travail difficiles. 

## Résumé 

Avec les trois avantages clés de "résistance chimique, résistance à haute température et anti-vieillissement", les joints en caoutchouc FKM sont devenus une "solution haut de gamme" dans le domaine de l'étanchéité industrielle pour faire face à des environnements difficiles. Ils sont particulièrement indispensables dans des scénarios à forte demande tels que la pétrochimie, l'automobile et les semi-conducteurs. Bien que le coût soit relativement élevé, leur durée de vie ultra-longue et leur performance d'étanchéité fiable peuvent réduire considérablement le risque de maintenance des équipements, ce qui en fait un choix idéal pour l'étanchéité des équipements de grande valeur.

Raido Spring-Energized Hollow Metal ORings: Innovative Sealing Solution​

The newly launched spring-reinforced metal hollow Oring (also referred to as spring energized metal oring seals) by Raido is an innovative upgraded product developed based on the basic hollow metal oring seal. As a high-performance sealing component with unique structural design and outstanding functionality, it combines the advantages of traditional spring-energized hollow metal orings while achieving significant upgrades in sealing performance and working condition adaptability. Below is a comprehensive detailed introduction:​

1. Structural Features​

1.1 Core Structural Design​

The traditional spring-energized hollow metal oring is typically formed by bending a thin-walled seamless tube into a circular shape, with its two ends butt-welded to create a hollow interior. Raido’s upgraded product inherits this hollow structure while elevating it with a key innovation: high-performance elastomers (springs) are precisely installed in the inner cavity. Through the elastic support of the springs, the product forms a unique composite sealing structure of "metal skeleton + elastic compensation" — the metal hollow body serves as a rigid skeleton to ensure structural stability and resistance to extreme conditions, while the embedded springs provide continuous elastic force, addressing the limitations of traditional sealing components.​

1.2 Material Matching​

To maximize performance, Raido scientifically matches materials for the metal body and springs:​

• Metal body: Options include stainless steel, high-temperature alloys, and other materials, selected based on specific application requirements (e.g., corrosion resistance, high-temperature tolerance);​

• Springs: Made of special elastic alloys, ensuring excellent elasticity, fatigue resistance, and compatibility with the metal body to avoid issues like galvanic corrosion.​

2. Performance Advantages​

Building on the inherent strengths of traditional spring-energized hollow metal orings, Raido’s product achieves further breakthroughs in sealing efficiency and durability:​

2.1 High Elasticity and Superior Recovery Capacity​

Like traditional models, the embedded springs enable the oring to quickly rebound after significant compressive deformation, effectively compensating for wear, thermal deformation, or assembly errors that could degrade sealing performance. This ensures long-term stability even in dynamic working environments.​

2.2 Enhanced Sealing Reliability (Key Innovation)​

A standout advantage of Raido’s design is its ability to address sealing surface defects. When the sealing surface has minor scratches, unevenness, or other flaws, the springs generate continuous and uniform compensating force through their own elasticity. This force pushes the metal body to closely fit the sealing surface, effectively offsetting various defects on the surface, greatly reducing leakage risks, and delivering far better sealing performance than traditional hollow metal orings (which often fail to seal properly on imperfect surfaces).​

2.3 Strong High-Pressure Resistance​

The "metal skeleton + spring" structure significantly improves pressure collapse resistance. While traditional spring-energized hollow metal orings can handle pressures up to 40MPa (with some ultra-high-pressure models reaching over 100MPa), Raido’s product, through precise regulation of spring strength, can withstand extreme pressure conditions ranging from ultra-high vacuum to a maximum of over 200MPa. It maintains reliable sealing whether under internal or external pressure, making it suitable for ultra-high-pressure scenarios.​

2.4 Low Compression Set​

During long-term use, the product exhibits minimal compression set — the metal body retains its shape stability, and the springs do not lose elasticity due to fatigue. This ensures consistent sealing performance over time, reducing equipment maintenance and replacement costs caused by seal failure.​

2.5 Excellent Adaptability to Harsh Environments​

The metal body itself provides inherent resistance to high/low temperatures and corrosion, and when combined with the reinforcing effect of the springs, Raido’s oring excels in extreme environments:​

• It easily copes with temperature ranges from an ultra-low -196℃ (matching the low-temperature tolerance of traditional models for cryogenic media like liquid oxygen/liquid nitrogen) to an ultra-high temperature above 1000℃ (surpassing the high-temperature limit of some traditional models). It maintains stable sealing performance even during high-low temperature alternating cycles;​

• The corrosion-resistant metal body (e.g., stainless steel, high-temperature alloys) and compatible springs ensure resistance to strong corrosive media such as acids, alkalis, seawater, and radioactive substances, avoiding seal failure due to corrosion.​

3. Application Scenarios​

Leveraging its "extreme condition adaptability" — a core advantage of spring-energized hollow metal orings — Raido’s product is widely applicable in high-end fields with stringent sealing requirements, replacing ordinary rubber orings (poor resistance to high/low temperatures and corrosion) and simple metal orings (poor low-pressure sealing and no wear compensation). Key application areas include:​

3.1 Extreme Temperature Conditions​

• Low-temperature fields: Sealing for liquid oxygen/liquid nitrogen storage tanks, valves in LNG (liquefied natural gas) transmission pipelines, and low-temperature propellant systems in aerospace (temperatures as low as -196℃ to -270℃);​

• High-temperature fields: Sealing for boiler flue dampers, gas turbine shaft ends, automotive exhaust treatment systems, observation windows of industrial kilns, and high-temperature components in aerospace (temperatures up to 600℃ to over 1000℃).​

3.2 High/Low Pressure and Vacuum Conditions​

• High-pressure fields: Sealing for high-pressure cylinder pistons in hydraulic systems, high-pressure wellheads of oil drilling platforms, pump bodies of high-pressure water jets, and ultra-high-pressure valves in high-end equipment (pressures ranging from 20MPa to over 200MPa);​

• Vacuum fields: Sealing for semiconductor vacuum coating machines, vacuum drying oven doors, and aerospace vacuum chambers (vacuum degree up to 10⁻³Pa to 10⁻⁵Pa).​

3.3 Strong Corrosion Conditions​

• Chemical industry: Sealing for inlet/outlet valves of hydrochloric acid/sulfuric acid storage tanks, electroplating tanks, and pesticide production equipment;​

• Marine engineering: Sealing for seawater desalination equipment and hydraulic systems of offshore platforms (resistant to seawater corrosion);​

• Nuclear industry: Sealing for cooling systems of nuclear reactors (resistant to corrosion from radioactive media and high-temperature water);​

Metal Corrugated Reinforced PTFE envelope Gasket (TEFLON + STAINLESS STEEL) Product Description

The metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket is a composite sealing component that combines the excellent chemical stability of polytetrafluoroethylene (TEFLON) and the high-strength support of stainless steel. With its unique "corrugated  structure + double-layer material" design, it becomes an ideal sealing solution for harsh working conditions in chemical, petroleum, pharmaceutical and other industries.

I. Core Materials: Scientific Integration of Dual Advantages

1、Surface Layer: Polytetrafluoroethylene (TEFLON)

As the direct contact layer of the sealing surface, PTFE material has the characteristic of "the king of corrosion resistance" — it can withstand an extreme temperature range from -200℃ to 260℃, and has no chemical reaction with strong acids (such as hydrochloric acid, sulfuric acid), strong alkalis (such as sodium hydroxide), strong oxidants and various organic solvents, completely solving the leakage problem of traditional gaskets caused by corrosion. At the same time, its ultra-low friction coefficient (only 0.04) can reduce the wear of the sealing surface, and its non-stick surface can avoid medium residue, meeting the cleanliness requirements of the food and pharmaceutical industries.

2、Base Material: Stainless Steel

The corrugated tooth base made of 304 or 316L stainless steel provides strong structural support for the product. The high-strength property of stainless steel (tensile strength ≥ 520MPa) can resist compressive deformation under high-pressure working conditions, while the corrugated tooth design compensates for minor unevenness of the flange surface through the "elastic buffer layer" effect. Even in scenarios with vibration or temperature fluctuation, it can still maintain stable sealing specific pressure, avoiding sealing failure caused by excessive rigidity of the base material.

II. Structural Design: Sealing Innovation of Corrugated Tooth Technology

The product adopts a composite structure of "stainless steel corrugated tooth base + PTFE coating". The peak-valley spacing of the corrugated  is precisely calculated (conventional tooth height: 0.2-0.5mm, tooth pitch: 1-3mm), forming multiple sealing cavities:

• When the flange bolts are tightened, the PTFE surface layer will produce "stepwise deformation" with the compression of the corrugated tooth structure. While filling the flange gap, the peak of the corrugated  forms line contact sealing with the flange surface, greatly improving the sealing specific pressure;

• The corrugated tooth structure of the stainless steel base can effectively disperse pressure, avoiding cold flow phenomenon of PTFE caused by excessive local stress, and prolonging the sealing life;

• The overall structure has both flexibility and rigidity, which can adapt to slight misalignment of the flange during installation, reducing installation difficulty.

III. Performance Characteristics: Core Advantages for Harsh Working Conditions

1.    Wide Temperature Range Sealing: Maintains stable sealing performance in the range of -200℃ (cryogenic working condition) to 260℃ (high-temperature working condition), suitable for scenarios such as refrigeration equipment and high-temperature reaction kettles;

2.       High-Pressure Resistance: Relying on the support of the stainless steel base, it can withstand a maximum working pressure of 30MPa, meeting the sealing needs of oil pipelines and high-pressure valves;

3.       Chemical Inertness: The PTFE surface layer has no corrosion or swelling to almost all chemical media (except molten alkali metals and chlorine trifluoride), suitable for chemical acid-base transportation pipelines;

4.       Long-Term Stability: The corrugated tooth structure reduces the cold flow and creep of PTFE, and the attenuation rate of sealing performance is less than 5% during long-term use (conventional service life: 3-5 years);

5.       Environmental Compliance: The material meets the standards of FDA (U.S. Food and Drug Administration) and RoHS (EU Restriction of Hazardous Substances), and can be used in fields such as food processing and drinking water treatment.

IV. Application Scenarios and Installation & Maintenance

(I) Typical Application Scenarios

• Chemical Industry: Flanges of acid-base storage tanks, feed inlets of reaction kettles, sealing end covers of chemical pumps;

• Petroleum Industry: Valves of oil transmission pipelines, manholes of crude oil storage tanks, sealing surfaces of oil-gas separators;

• Pharmaceutical Industry: Pharmaceutical liquid transmission pipelines, aseptic reaction tanks, sealing doors of freeze dryers;

• Energy Industry: Cooling systems of nuclear power plants, high-temperature steam pipelines of thermal power plants, production equipment for photovoltaic silicon materials.

(II) Installation and Maintenance Points

1. Before installation, clean the flange surface, remove oil stains, impurities and residues of old gaskets to avoid affecting the sealing effect;

        2.  When tightening the bolts, adopt the "diagonal step-by-step tightening" method to ensure uniform force on                    the gasket, avoiding damage to the PTFE surface layer due to local over-tightening;

        3.   If slight leakage occurs after long-term use, properly retighten the bolts (retightening torque shall not exceed                10% of the initial torque) without replacing the new gasket;

        4.  When the medium temperature exceeds 200℃, it is recommended to check the sealing status every 6 months to ensure no deformation of the corrugated tooth structure.

Through "material complementarity + structural innovation", the metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket perfectly solves the pain point of traditional gaskets being "corrosion-resistant but not pressure-resistant, or pressure-resistant but not corrosion-resistant". It has become a high-end product with both reliability and adaptability in the modern industrial sealing field, providing safe and long-term sealing guarantees for various harsh working conditions.

PTFE (Polytetrafluoroethylene) envelope gaskets, also known as "PTFE encapsulated gaskets," are widely used in industrial sealing applications due to PTFE’s excellent chemical resistance, non-stick properties, and high-temperature stability. Their core design involves a PTFE outer "envelope" that encapsulates a softer, more compressible inner core (e.g., rubber, graphite, or fiber), combining PTFE’s corrosion resistance with the core’s sealing flexibility. 

Below is a detailed classification of PTFE envelope gaskets based on core material, PTFE envelope structure, and application-specific designs, along with their key characteristics and use cases.

 1. Classification by Inner Core Material  

The inner core is critical for achieving effective sealing (since pure PTFE is relatively rigid and prone to creep). Different core materials tailor the gasket’s compressibility, temperature resistance, and cost. 

 2. Classification by PTFE Envelope Structure  

The design of the PTFE outer layer affects the gasket’s sealing performance, installation ease, and resistance to "cold flow" (PTFE’s tendency to deform under pressure over time). 

 2.1 Full Envelope (Standard Type)  

Design: The PTFE sheet fully wraps the inner core, with the edges of the PTFE sealed (e.g., by heat welding or mechanical crimping) to prevent the core from leaking or being exposed to the medium. 

Advantages: Maximum protection of the core from corrosive fluids; suitable for full-face flange sealing. 

Limitation: Slightly lower compressibility than partial envelope types (due to full PTFE coverage). 

Use Case: Most industrial applications (chemical tanks, pipelines, pumps) where the medium is aggressive.

 2.2 Partial Envelope (Exposed Core Type)  

Design: The PTFE envelope covers only the sealing face (the area in contact with the flange) and the outer perimeter of the core; the inner bore (hole) of the gasket leaves the core partially exposed. 

Advantages: Higher compressibility (since less PTFE restricts the core’s deformation); easier to install in tight spaces. 

Limitation: The exposed core may be vulnerable to corrosion if the medium is highly aggressive. 

Use Case: Low-to-moderate corrosion environments (e.g., water treatment, HVAC systems) where compressibility is prioritized.

 2.3 Reinforced Envelope (Anti-Creep Type)  

Design: The PTFE envelope is reinforced with a thin layer of inert material (e.g., glass fiber, carbon fiber, or metal mesh) embedded in the PTFE matrix. 

Advantages: Significantly reduces PTFE cold flow and creep; maintains sealing integrity under long-term pressure or temperature cycles. 

Limitation: Higher cost than standard PTFE envelopes. 

Use Case: High-pressure/high-temperature applications (e.g., steam turbines, chemical reactors) where creep resistance is critical.

 3. Classification by Flange Type & Shape  

PTFE envelope gaskets are customized to match common flange designs, ensuring proper fit and sealing. 

 4. Specialized PTFE Envelope Gaskets  

These are engineered for niche industries with strict requirements (e.g., food safety, ultra-purity, or extreme environments). 

 4.1 FDA-Compliant Gaskets 

Design: Uses food-grade PTFE (e.g., PTFE meets FDA 21 CFR Part 177.1550) and inner cores (EPDM, Silicone) certified for food contact. 

Use Case: Food & beverage processing (dairy, brewing), pharmaceutical manufacturing (drug synthesis), and cosmetics production.

 4.2 High-Purity (Ultra-Clean) Gaskets  

Design: Made with virgin PTFE (no additives) and a core of high-purity graphite or PTFE foam. The envelope is polished to minimize particle shedding. 

Use Case: Semiconductor manufacturing (ultra-pure water systems), laboratory equipment, and biotech (cell culture reactors).

 4.3 Low-Temperature Gaskets  

Design: Inner core of low-temperature-resistant materials (e.g., silicone rubber, expanded PTFE) to maintain flexibility at -200°C to -50°C. 

Use Case: Cryogenic applications (LNG storage, liquid nitrogen pipelines).

 Summary of Key Selection Factors  

To choose the right PTFE envelope gasket, consider: 

1. Medium Properties: Corrosiveness (dictates PTFE grade and core material). 

2. Operating Conditions: Temperature (graphite core for high temp; silicone for low temp) and pressure (reinforced envelope for high pressure). 

3. Flange Type: Full-face vs. ring-type, standard vs. custom shape. 

4. Industry Standards: FDA, ASME, or ISO compliance (for regulated sectors like food/pharma). 

By aligning these factors with the classifications above, you can ensure optimal sealing performance and long service life.

Detailed Introduction to CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal

1. Core Design and Performance Advantages of the Product

The CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal has become a preferred sealing solution for extreme environments, thanks to its double-stage multi-layer metal composite structure. This structure fundamentally ensures the reliability and effectiveness of the seal under harsh conditions such as high temperature, ultra-high vacuum, and high-energy particle beam radiation, providing stable sealing support for high-demand industrial scenarios.

Its innovative proprietary knife-edge design is a major highlight. It not only accurately compensates for deviations in flange flatness, significantly improving installation convenience and ensuring a secure fit between the seal and the flange but also enhances sealing performance while simplifying the installation process. This makes the overall sealing operation more efficient and reliable, effectively reducing construction difficulty and time costs.

2. Groundbreaking Performance Compared with Traditional Seals

In terms of requirements for flange surface roughness, traditional seals usually require the flange surface roughness (Ra) to be controlled between 0.2-0.4, which imposes extremely high demands on flange machining accuracy. However, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal launched by Sonkit breaks this limitation. Even if the flange surface Ra value is as high as 0.8-1.6, it can still achieve effective sealing. This greatly reduces the strict requirements for flange machining and lowers the early-stage machining costs of equipment.

At the same time, the knife-edge design of this seal also significantly reduces the demand for bolt preload. This advantage not only reduces the load on the bolts, extending their service life but also lowers the risk of seal failure caused by improper preload control during installation, further improving the stability of the sealing system.

In terms of leakage rate control, professional test verification shows that the leakage rate of the system using Sonkit's CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal can be reduced to 1E-11 mbarl/s. This value far exceeds the original design requirement of 1E-10 mbarl/s, representing a qualitative leap in sealing performance and providing strong technical support for scenarios with high sealing requirements.

3. Typical Application Scenarios

With its outstanding performance, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal is widely used in high-end fields with extremely strict sealing requirements, including:

1.       Fusion Reactors: As a key sealing component for fusion reactions, it needs to maintain sealing integrity under extreme working conditions to ensure the safe and stable operation of the reactor. The double-stage multi-layer structure and low leakage rate characteristics of this seal perfectly meet its requirements.

2.       Tokamak Devices: Tokamak devices have complex structures and require highly specialized and precise sealing solutions. This seal can adapt to their complex design while meeting special needs such as plasma confinement and neutron radiation resistance.

3.       Ultra-High Vacuum Applications: In ultra-high vacuum environments, seals need to maintain excellent sealing performance for a long time. The ultra-high vacuum adaptability of this product makes it an ideal choice for such applications.

4.       Laser and Radio Frequency Guidance Systems: These systems have strict requirements for the reliability and stability of seals. This seal can ensure that the system is not disturbed by the external environment during operation, safeguarding guidance accuracy and system performance.

4. Adaptation to Core Performance Requirements in Application Scenarios

1.       Adaptation to Extreme Operating Temperatures: The seal assembly can always maintain structural and sealing integrity within a wide temperature range of -50°C to 350°C. Whether it is material stability in low-temperature environments or deformation resistance in high-temperature environments, it can meet the usage requirements of extreme temperature scenarios.

2.       Guarantee for Plasma Confinement: In scenarios involving plasma confinement such as Tokamak devices, the seal can operate reliably in strong magnetic fields, effectively blocking external interference, ensuring plasma confinement effects, and providing a stable sealing environment for relevant experiments and production processes.

3.       Neutron Radiation Resistance: For scenarios such as fusion reactors that need to withstand neutron radiation, the sealing system can be exposed to neutron radiation environments for a long time without a decline in sealing performance or leakage caused by radiation, ensuring the long-term safe operation of equipment.

4.       Adaptation to Ultra-High Vacuum Environments: In ultra-high vacuum application scenarios, the seal has excellent vacuum retention capability and can maintain stable sealing performance in ultra-high vacuum conditions for a long time, avoiding the impact of seal failure on the vacuum environment.

5.       Adaptability to Complex Structures: Facing equipment with complex structures such as Tokamak devices, this seal, relying on its highly specialized design and precise manufacturing process, can perfectly adapt to the complex structure of the equipment, ensuring reliable sealing in complex installation environments.

A Tri-Clamp Gasket, also known as a tri-lobe gasket or sanitary gasket, is a type of sealing gasket specifically designed for sanitary connections. Below is a detailed introduction to it:

- **Structural Design**: A Tri-Clamp Gasket is typically used in conjunction with clamp fittings. Its assembly consists of two clamps, one gasket, and two pipe fittings. The gasket is placed between the connecting surfaces of the two pipe fittings, and the clamping force of the clamps compresses the gasket, thereby forming a tight, leak-free sealed connection.

- **Material Types**:

    - **EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer)**: It has an operating temperature range of -20°F to 300°F (approximately -29°C to 149°C). It offers excellent high-temperature resistance and good tolerance to animal and vegetable oils, ozone, steam, water, and oxygenated solvents. It is suitable for applications involving CIP (Clean-in-Place) disinfectants like Oxonia and ozonated water.

    - **FKM/Viton (Fluorocarbon Rubber)**: Its operating temperature range is -30°F to 400°F (approximately -34°C to 204°C). It has higher chemical resistance than most elastomers and excellent compatibility with strong acids. However, it is not recommended for continuous use in SIP (Sterilize-in-Place) procedures.

    - **PTFE/Teflon (Polytetrafluoroethylene)**: With an operating temperature range of -100°F to 500°F (approximately -73°C to 260°C), it boasts extremely strong chemical resistance. Nevertheless, it is not advisable for use in scenarios with frequent large temperature fluctuations, as it lacks memory and may experience a "cold flow" phenomenon.

    - **Silicone Rubber**: Its operating temperature range is -40°F to 450°F (approximately -40°C to 232°C). It exhibits chemical resistance to various common chemicals, including acids, alkalis, and steam, but has only average tolerance to oils.

- **Application Fields**: Tri-Clamp Gaskets are widely used in industries with extremely high sanitary requirements, such as the food, dairy, beverage, biotechnology, and pharmaceutical industries. They are used to seal clamp connections in sanitary piping systems, ensuring that the connections between pipes, valves, pumps, and other process equipment are sanitary, preventing product contamination, and guaranteeing product quality and safety.

- **Performance Advantages**:

    - **Good Sanitary Performance**: It has a smooth, non-porous surface without layered grooves or protrusions, which makes it difficult for bacteria to grow and dirt to accumulate. It complies with relevant sanitary standards and certifications such as FDA and USP Class VI.

    - **Reliable Sealing Performance**: Under the clamping force of the clamps, it can form an excellent sealing effect, effectively preventing the leakage of liquids or gases and ensuring the normal operation of the system.

    - **Easy Installation**: No special tools are required; installation and disassembly can be quickly completed using clamps, facilitating the maintenance and cleaning of equipment.