Presión energizada

Sección transversal y grosor de pared diseñados para controlar la carga

Disponible para presión interna, externa y axial

Rango de materiales (Aleación X750, 718, Waspaloy y otros metales exóticos)

Recubrimientos y recubrimientos: plata, oro, PTFE (otros disponibles)

Rango de temperatura: de -273°C a 730°C (-460°F a 1350°F)

Rango de presión: de vacío medio a 2,000 bar (29,008 PSI)

Rango de fuga: Aproximadamente ≤ 25 cc/min @ 50 psig de nitrógeno por pulgada de diámetro a ≤ 1 x 10-4 std.cc/sec de aire. La tasa de fuga real dependerá de la carga del sello, el acabado superficial y el tratamiento superficial.

Características opcionales

Recubrimientos resistentes al desgaste tribológico disponibles

Formas y tamaños personalizados disponibles

Petróleo y gas: perforación en pozo/MWD

Turbinas industriales: sistemas de combustible/boquillas

Válvulas: cuerpo/tapa, sellado de asiento trasero

Aeroespacial/espacio: turbobomba, sistemas de combustible, boquillas/inyectores, criogenia

Automotriz: turbocompresores, escape

Resumen:

Con el rápido desarrollo de industrias como motocicletas, automóviles, camiones pesados, maquinaria y equipos, la oferta y la demanda de gas han aumentado rápidamente. Para el uso de gas en camiones pesados, con el fin de lograr seguridad y eficiencia y garantizar la comodidad y seguridad en la conducción. Por lo tanto, este artículo presenta la aplicación de anillos V metálicos en salidas de gas de camiones pesados, incluyendo el diseño, materiales de fabricación, proceso de fabricación y principios de aplicación de los anillos V en las salidas de gas. Al mismo tiempo, se probó y analizó el rendimiento del anillo V, demostrando su excelente rendimiento en sistemas de gas de camiones pesados, proporcionando a la industria más opciones.

Palabras clave:

Anillo en forma de V de metal; Camiones pesados; Sistema de gas, salida de gas; aplicación

一、 Introducción

Con la introducción gradual de políticas nacionales de protección ambiental, la industria logística está avanzando gradualmente hacia el uso de GNL (gas natural licuado) para lograr la conservación de combustible y la protección del medio ambiente. Al mismo tiempo, la competencia en la industria logística se está volviendo cada vez más feroz, y la estabilidad operativa, el confort y la seguridad de los camiones pesados han planteado requisitos más altos para los productos. Como resultado, la estabilidad de las exportaciones de gas de camiones pesados se ha convertido en un tema candente de preocupación en la industria logística. Para resolver este problema, los anillos en V de metal se han convertido en una solución importante y se han aplicado cada vez más.

二、 Diseño y Fabricación de Anillos V de Metal

Un V-ring de metal es un componente estructural de sellado, con una forma estructural similar a un cuerpo elástico en forma de V. Cuando una fuerza externa actúa sobre el anillo o el ángulo de flexión de la "V" cambia, el V-ring formará presión dentro de un cierto rango y la transmitirá al área de sellado circundante.

En el sistema de gas de camiones de servicio pesado, el punto más importante de los anillos en V es que deben ser estables y confiables. En la aplicación de sistemas de gas, el diseño y la fabricación de los anillos en V deben cumplir estrictamente con los estándares para garantizar su calidad confiable.

El diseño del anillo en V necesita ser ajustado de acuerdo con los requisitos de diferentes camiones de carga pesada para garantizar un buen sellado durante el proceso de ensamblaje.

Al fabricar anillos en V de metal, se deben utilizar materiales metálicos de alta calidad. En términos generales, se pueden utilizar materiales como chapa de acero galvanizado, chapa de acero inoxidable, aluminio duro, latón, aleación de titanio, etc. Entre ellos, el acero inoxidable 316L tiene buena resistencia a la corrosión y es adecuado para las industrias química, aeroespacial, alimentaria y farmacéutica. También es un material de fabricación comúnmente utilizado para sistemas de gas de camiones pesados.

三、Proceso de fabricación de anillos en V de metal

El proceso de fabricación de anillos V de metal afecta directamente su calidad. En general, los procesos de fabricación incluyen múltiples etapas como el corte, la conformación y la formación.

1. Corte

En la producción de anillos V de metal, el primer paso es elegir buenos materiales de fabricación. Luego, desarrollar moldes correspondientes para diferentes requisitos y arquitecturas de equipos, y utilizar métodos de corte, apertura de moldes o desmontaje de mangas para el corte.

2. Formación

Después de cortar, la placa de metal se formará estrictamente de acuerdo con los requisitos del molde. Primero, se requiere un punzonado cuantitativo para vaciar el centro de la placa y formar la forma básica de un anillo circular. Luego, se doblan y presionan los bordes a través del molde para formar la forma final de apertura en "V".

3. Formación

La llamada formación se refiere al procesamiento mecanizado adicional de anillos en V, haciéndolos en formas y tamaños estándar, y luego procesándolos y reforzándolos a través de procesos como el procesamiento, el tratamiento térmico y el tratamiento de superficie.

Cuatro,La Aplicación de Anillos V de Metal en Exportaciones de Gas

Los anillos en V de metal se utilizan principalmente para sellar sistemas de gas, asegurando que el gas no se escape y desempeñando un buen papel en situaciones difíciles de sellar.

Principio de aplicación: El lado interno del anillo en forma de V es en forma de V, y el lado externo es circular, perteneciendo a una estructura elástica. Cuando la presión externa actúa sobre el anillo en V, el anillo en V se contraerá, y cuando la presión desaparece, puede volver a su estado original. Además, durante el proceso de combinación con la válvula, el anillo en V garantiza la fiabilidad del sellado.

五、Pruebas de rendimiento y análisis

Para verificar el rendimiento de los anillos V de metal en sistemas de gas de camiones de servicio pesado, se probó su rendimiento. Las pruebas experimentales han demostrado que los anillos V de metal tienen buena fiabilidad y estabilidad, y pueden mantener continuamente su rendimiento de sellado durante múltiples procesos de compresión y descompresión. Además, su capacidad para soportar presión es relativamente fuerte, y aún puede garantizar la densidad bajo presión de alta intensidad.

六、Conclusión y Perspectivas

La aplicación de anillos en V de metal en sistemas de gas de camiones de servicio pesado es una tecnología importante, y su fiabilidad y estabilidad han sido verificadas. En el futuro, con el desarrollo de la industria y el progreso tecnológico, esta tecnología mejorará aún más la calidad de la producción, mejorará la fiabilidad y la seguridad de todo el vehículo.

¡Desbloquea un nuevo reino de sellado de alta gama en biomedicina! Los anillos de sellado en forma de C de metal reforzado por resorte de Shanghai Raido remodelan la fiabilidad del equipo médico.

En el campo de la biomedicina, cada operación precisa de equipos médicos de alta gama es crucial para la vida, salud y efectos del tratamiento de los pacientes. ShanghaiRaido's painstakingly developed spring - reinforcedanillos de sellado en forma de C de metal (chapados en oro/plata)han surgido como la opción ideal para alta gama de sellado en biomedicina con su rendimiento excepcional. Diseñado para avanzadosistemas de TC médicay otrosaplicaciones médicas de alta gama, cumplen con estrictos requisitos y salvaguardan el funcionamiento estable del equipo.

Nuestro resorte - anillos de sellado en forma de C de metal reforzado presumen de cuatro ventajas clave. Sualta - temperaturala resistencia es notable, lo que permite un funcionamiento fiable a temperaturas extremas dehasta 750°C. Ya sea enla alta temperatura entorno generado por la operación a largo plazo deEquipo de TC ola alta temperatura condiciones de los sistemas de terapia de protones, siempre pueden mantener el rendimiento de sellado y garantizar un funcionamiento estable del equipo.La resistencia a alta presiónes igualmente impresionante, capaz de soportar una enorme presión de hasta1500 bar, proporcionando un sellado sólido y confiable para Equipo de TC debajo alta presióncondiciones, eliminando cualquier preocupación sobre el funcionamiento del equipo. La resistencia a la corrosión tampoco debe subestimarse. Hecho de materiales especiales resistentes a la corrosión y tratado conchapado en oro/plata, todavía se pueden utilizar durante mucho tiempo en entornos químicos agresivos como ácidos y álcalis que se encuentran comúnmente en equipos médicos, reduciendo significativamente los costos de mantenimiento del equipo y la frecuencia de reemplazo. El rendimiento de sellado al vacío ultra alto es un punto destacado. Con un excelente tasa de fuga tan baja como 1×10⁻¹⁰ Pa·m³/s, pueden mantener una precisión y estabilidad extremadamente altas enaplicaciones de ultra alto vacío, creando un entorno de trabajo estable y confiable para componentes clave como aceleradores en sistemas de terapia de protones,Tuberías de rayos X, y detectores en equipos de imagenología por TC.

Este anillo de sellado tiene una amplia gama de aplicaciones en el campo de la biomedicina. Para los sistemas de terapia de protones, es clave para garantizar la precisión de los aceleradores y componentes clave, garantizando la transmisión y el enfoque precisos de los haces de protones y ayudando a mejorar la efectividad del tratamiento del cáncer. EnEquipo de imagenología por tomografía computarizada, mejora efectivamente la fiabilidad de componentes clave como Tuberías de rayos X y detectores, reduce la interferencia externa y hace que la imagen sea más clara y el diagnóstico más preciso. Además, también es adecuado paraequipos médicos de alta gama como sistemas de RM yherramientas de imagenología radiológica. Ya sea resistiendo la interferencia de campos magnéticos externos o previniendo fugas de líquidos, puede manejarlo con facilidad, cumpliendo completamente con los requisitos de sellado deequipos médicos de alta gama.

Shanghai Raido siempre ha estado impulsada por la innovación y se compromete a proporcionar mejores soluciones de sellado para el campo de la biomedicina. Elegir nuestroresorte - anillos de sellado en forma de C de metal reforzado significa elegir salvaguardar la fiabilidad y estabilidad del equipo médico. ¡Unámonos para crear un futuro brillante en el campo de la biomedicina!

Stainless steel 316L metal O-rings are critical sealing components in melt filters. Their application is highly compatible with the process characteristics and operating requirements of melt filtration, playing an irreplaceable role in ensuring stable equipment operation, filtration efficiency, and product quality. This article provides a detailed analysis from the aspects of application background, core functions, compatibility analysis, practical application scenarios, and precautions: 

## I. Application Background: Operating Characteristics and Sealing Requirements of Melt Filters  

Melt filters are widely used in industries such as plastics, chemical fibers, rubber, food, and pharmaceuticals. They are primarily used to filter impurities, gel particles, or unmelted substances from molten materials (e.g., polymer melts, resins, food melts) to ensure the quality of subsequent processing (e.g., spinning, film extrusion, injection molding). Their core operating characteristics impose stringent requirements on sealing components: 

1. **High-temperature environment**: Melt temperatures typically range from 150°C to 400°C (e.g., polyester melts at approximately 280–300°C, nylon melts at 240–260°C), with some engineering plastic melts reaching even higher temperatures. 

2. **High-pressure conditions**: Materials must maintain a certain pressure (usually 0.5–3 MPa) during filtration to drive the melt through the filter medium, avoiding pressure fluctuations that could destabilize flow rates. 

3. **Medium properties**: Melts are mostly viscous polymer materials, some containing trace corrosive additives (e.g., antioxidants, flame retardants). Additionally, sealing materials must not contaminate the melt (especially in food and pharmaceutical fields). 

4. **Frequent disassembly needs**: Filters require regular replacement of filter elements. Sealing components must withstand repeated mechanical stress from disassembly and quickly restore reliable sealing after each operation. 

## II. Core Functions of Stainless steel 316L metal O-rings  

In melt filters, Stainless steel 316L metal O-rings are mainly used for static sealing of critical interfaces such as **filter body and end cover, filter cavity and flange, and inlet/outlet joints**. Their core functions include: 

1. **Preventing melt leakage**: Through rigid metal sealing and interference fit, they block high-temperature, high-pressure melt from seeping through sealing gaps, avoiding material waste, equipment contamination, and safety hazards (e.g., burns from contact with high-temperature melt). 

2. **Ensuring stable filtration pressure**: Seal failure can cause pressure loss, affecting melt flow rate through the filter medium and filtration efficiency. The high strength and deformation resistance of stainless steel O-rings maintain stable system pressure. 

3. **Avoiding medium contamination**: Stainless steel (e.g., 316L) has excellent chemical inertness, does not react with melts, and does not release impurities at high temperatures, meeting cleanliness requirements in food, pharmaceutical, and other fields. 

4. **Adapting to frequent maintenance**: Compared to rubber or non-metallic seals, stainless steel O-rings offer better wear resistance and fatigue resistance, retaining sealing performance after multiple disassembly cycles, thus reducing maintenance frequency and costs. 

## III. Compatibility Analysis of Stainless steel 316L metal O-rings  

### 1. Material Compatibility: Meeting High-Temperature and Corrosion Resistance Needs  

- **High-temperature stability**: Commonly used 304 and 316 stainless steels can operate stably below 400°C for long periods. Their melting points (1300–1400°C) are much higher than the operating temperatures of melt filters, preventing softening, aging, or failure due to high temperatures (rubber seals typically age above 200°C and cannot withstand long-term high temperatures). 

- **Corrosion resistance**: 316 stainless steel, containing molybdenum, exhibits stronger resistance to trace acidic/alkaline additives, moisture, or residual solvents in melts. It is particularly suitable for filtering engineering plastic melts with corrosive components (e.g., PVC, fluoropolymers). 

### 2. Structural and Sealing Principle Compatibility: Addressing High Pressure and Surface Defects 

- **Interference sealing of solid structure**: Stainless steel 316L metal O-rings have a solid circular cross-section. During installation, they form an interference fit with the seal groove, undergoing slight elastic deformation under preload to fill micro-scratches and roughness defects on the sealing surface, creating an initial seal. As system pressure increases, melt pressure further compresses the O-ring, enhancing contact stress on the sealing surface (the "self-tightening seal effect"), which adapts to the high-pressure conditions of filters. 

- **Reliability of metal-to-metal sealing**: Compared to the "elastic sealing" of rubber O-rings, the "metal-to-metal" sealing of stainless steel O-rings is more resistant to extrusion—they are less likely to be damaged by extrusion through gaps under high pressure, making them particularly suitable for high-pressure sealing of large-diameter interfaces such as filter end covers. 

### 3. Mechanical Performance Compatibility: Withstanding Disassembly and Long-Term Use 

- **High strength and fatigue resistance**: Stainless steel has high tensile strength (approximately 520 MPa for 304 stainless steel), making it resistant to plastic deformation or fracture under repeated preload from disassembly. Its service life is much longer than that of non-metallic seals, reducing the cost of frequent replacements. 

- **Dimensional stability**: Stainless steel has a low thermal expansion coefficient (approximately 17×10⁻⁶/°C), resulting in minimal dimensional changes under high-temperature conditions. This maintains a stable interference fit, preventing increased sealing gaps and leakage due to thermal expansion and contraction. 

## IV. Practical Application Scenarios and Typical Cases  

1. **Plastic extrusion melt filters**:  

   In PE and PP film extrusion production lines, melt filters remove impurities from raw materials to ensure film transparency. Stainless steel O-rings are used for flange sealing between the filter housing and filter cartridge, withstanding melt temperatures of 200–300°C and pressures of 1–2 MPa to prevent production interruptions and material waste caused by melt leakage. 

2. **Chemical fiber spinning melt filters**:  

   In polyester and nylon spinning processes, melt purity directly affects yarn quality (e.g., breakage, fuzz). 316 stainless steel O-rings provide sealing for high-precision filters, not only withstanding 280°C temperatures but also avoiding melt contamination and spinning defects due to their clean, non-leaching properties. 

3. **Food-grade melt filters**:  

   In filtering food melts such as chocolate and syrup, compliance with FDA and other food contact standards is required. 304 stainless steel O-rings are non-toxic and non-migratory, and they withstand high-temperature disinfection (e.g., steam cleaning), adapting to hygiene requirements in the food industry. 

## V. Application Precautions  

1. **Sealing surface processing precision**: Stainless steel O-rings require high surface roughness of the sealing surface (typically Ra ≤ 1.6 μm). Surface scratches or depressions can cause seal failure, so the processing quality of seal grooves and flange surfaces must be ensured. 

2. **Preload control**: Insufficient preload leads to poor initial sealing, while excessive preload may cause over-deformation of the O-ring or damage to the sealing surface. 

3. **Material selection**: 304 stainless steel is suitable for general conditions, while 316L stainless steel is preferred for corrosive media or high cleanliness requirements. Avoid use in extremely corrosive environments containing sulfur or chlorine (special coatings or alloy materials may be required). 

4. **Installation and maintenance**: Avoid scratching the O-ring with sharp edges during installation. Regularly inspect the sealing surface for wear or corrosion, and replace the O-ring promptly if deformation or cracks are found. 

## VI. Conclusion  

Juntas de goma FKM 

FKM (Fluoroelastómero), también conocido como fluororubber, es un caucho sintético con un alto contenido de flúor, copolimerizado a partir de monómeros fluorados. El gran número de enlaces C-F en su estructura molecular otorga al material una excelente resistencia química, resistencia a altas temperaturas y propiedades anti-envejecimiento. Por lo tanto, las juntas de goma FKM se utilizan ampliamente en escenarios industriales con estrictos requisitos de rendimiento de sellado. A continuación, se presenta una introducción detallada desde los aspectos del rendimiento central, escenarios de aplicación típicos, ventajas y limitaciones: 

## I. Rendimiento Central de Juntas de Goma FKM 

La estructura molecular del caucho FKM está dominada por enlaces estables de carbono-flúor, presentando una fuerte inercia química y excelentes propiedades físicas y mecánicas, que se manifiestan específicamente de la siguiente manera: 

### 1. Resistencia Química 

- **Resistencia media de amplio espectro**: Tiene una fuerte resistencia a la mayoría de los disolventes orgánicos (como cetonas, ésteres, éteres, hidrocarburos aromáticos), ácidos fuertes (como ácido sulfúrico, ácido nítrico), álcalis fuertes, grasas, aceites hidráulicos, aceites combustibles (incluyendo gasolina, diésel, queroseno de aviación) y gases corrosivos (como cloro, flúor). No es propenso a la hinchazón, endurecimiento o degradación. 

- **Adaptabilidad a entornos especiales**:Puede mantener un rendimiento estable en entornos fuertemente oxidantes (como escenarios que contienen ozono y peróxido de hidrógeno), lo que lo convierte en uno de los pocos materiales de goma aplicables al sellado de medios fuertemente corrosivos. 

### 2. Resistencia a Altas Temperaturas 

- **Rango de temperatura de operación a largo plazo**:Puede funcionar de manera estable durante mucho tiempo en el rango de **-20℃~200℃**. Algunos grados de alto rendimiento (como el caucho de perfluoroéter) pueden soportar temperaturas a corto plazo de hasta 260℃ o incluso 300℃, superando con creces el límite de resistencia al calor de los cauchos ordinarios (como EPDM y caucho nitrilo). 

- **Estabilidad a alta temperatura**: No es fácil ablandarse, fluir o descomponerse en entornos de alta temperatura, y tiene una baja tasa de compresión (generalmente <30% bajo altas temperaturas a largo plazo), lo que puede garantizar continuamente el efecto de sellado. 

### 3. Antienvejecimiento y Resistencia a las Inclemencias del Tiempo 

- **Capacidad anti-envejecimiento**:Tiene una fuerte resistencia al oxígeno, ozono, rayos ultravioleta y envejecimiento climático (como la luz solar, la lluvia y los cambios de humedad). No es propenso a agrietarse, endurecerse o atenuarse en su rendimiento después de un uso prolongado, y su vida útil es mucho más larga que la de las juntas de goma ordinarias. 

- **Resistencia a la radiación**: Algunos grados de FKM tienen cierta resistencia a la radiación y se pueden utilizar para necesidades de sellado en entornos de baja dosis de radiación. 

### 4. Propiedades Físicas y Mecánicas 

- **Rendimiento de sellado y elasticidad**:Tiene buena elasticidad y rebote de compresión, lo que puede ajustarse estrechamente a la superficie de sellado. Incluso en condiciones de trabajo con vibraciones o fluctuaciones de presión, puede mantener un sellado confiable y reducir el riesgo de fugas. 

- **Resistencia al desgaste y resistencia**: Tiene una dureza superficial moderada, mejor resistencia al desgaste que el EPDM, y alta resistencia a la tracción y resistencia al desgarro, lo que puede adaptarse a ciertas tensiones mecánicas. 

## II. Escenarios de Aplicación Típicos de Juntas de Goma FKM 

Basado en las excelentes propiedades anteriores, las juntas de goma FKM se utilizan principalmente en campos industriales con requisitos extremadamente altos para el rendimiento de sellado, la resistencia a la temperatura y la resistencia a la corrosión: 

### 1. Industria Petroquímica y Química Fina 

- Utilizado para sellar reactores, tanques de almacenamiento, bridas de tuberías y válvulas, adaptándose a diversos medios corrosivos (como soluciones ácidas y básicas, disolventes orgánicos, catalizadores) y condiciones de trabajo a alta temperatura (como procesos de destilación y polimerización). 

- Adaptarse al sellado de equipos de extracción de petróleo (como sellos de plataformas de perforación), tuberías de refinería y intercambiadores de calor, resistiendo la corrosión del petróleo crudo, petróleo pesado y varios subproductos refinados. 

### 2. Automóvil y Transporte 

- Sistemas de motores automotrices:Utilizado para sellar componentes de alta temperatura como sistemas de inyección de combustible, cajas de cambios y turbocompresores, resistiendo la erosión a largo plazo del aceite de motor, refrigerantes de alta temperatura y combustible. 

- Vehículos de nueva energía:Adaptarse a los sistemas de refrigeración de baterías y sellos de motores, resistiendo refrigerantes (como soluciones de etilenglicol) y entornos de alta temperatura, mientras se cumplen los requisitos de resistencia a voltaje y aislamiento. 

- Aeroespacial:Utilizado para sellar sistemas de combustible de motores de aeronaves, sistemas hidráulicos y tuberías de alta temperatura, adaptándose a entornos difíciles como bajas temperaturas a gran altitud, altas temperaturas en tierra y combustible de aviación. 

### 3. Fabricación de Maquinaria y Equipos Industriales 

- Maquinaria de alta temperatura:Como juntas de sellado para hornos industriales, secadores y tuberías de vapor, soportando altas temperaturas continuas y los impactos de ciclos térmicos. 

- Sistemas hidráulicos y neumáticos: Utilizado para sellar equipos hidráulicos de alta presión y válvulas neumáticas, resistiendo los efectos a largo plazo del aceite hidráulico y el aire comprimido, y no propenso al envejecimiento y fallo a altas temperaturas. 

### 4. Industria de Electrónica y Semiconductores 

- Equipos de fabricación de semiconductores:Tales como componentes de sellado de máquinas de grabado e implantadores de iones, que soportan gases corrosivos como el fluoruro de hidrógeno (HF) y cloro, y entornos de proceso a alta temperatura. 

- Sellado de componentes electrónicos:Utilizado para el sellado a prueba de agua y polvo de equipos electrónicos de alta temperatura (como módulos de potencia), adaptándose al entorno de alta temperatura durante el funcionamiento del equipo. 

### 5. Industria Alimentaria y Farmacéutica (Grados Específicos) 

- Juntas de FKM de grado alimenticio que cumplen con los estándares de la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos de EE. UU.) o USP (Farmacopea de EE. UU.) pueden ser utilizadas para sellar equipos de esterilización a alta temperatura (como esterilizadores de vapor) y maquinaria de procesamiento de alimentos. Resisten la corrosión del vapor a alta temperatura y de los agentes de limpieza, son no tóxicas y no liberan sustancias nocivas. 

## III. Ventajas y Limitaciones de las Juntas de Goma FKM 

### Ventajas 

- **Resistencia química extremadamente fuerte**:Se adapta a la mayoría de los ácidos, álcalis, disolventes y medios corrosivos, con un rango de aplicación mucho más amplio que el caucho ordinario; 

- **Resistencia excepcional a altas temperaturas**: Se puede utilizar durante mucho tiempo por encima de 200℃, satisfaciendo las necesidades de escenarios industriales de alta temperatura; 

- **Antienvejecimiento y larga vida útil**:Excelente resistencia al ozono y a los ultravioleta, no es fácil de fallar en uso al aire libre o a largo plazo, reduciendo los costos de mantenimiento; 

- **Alta fiabilidad de sellado**:Buena elasticidad y rebote de compresión, puede mantener un sellado efectivo bajo condiciones de vibración y fluctuación de presión. 

### Limitaciones 

- **Rendimiento limitado a baja temperatura**:El FKM ordinario tiende a endurecerse y perder elasticidad por debajo de -20℃, y el rendimiento de sellado a baja temperatura disminuye (se deben seleccionar grados especiales de baja temperatura, que son más costosos); 

- **Alto costo**:El precio de las materias primas es mucho más alto que el de los cauchos de uso general, como el EPDM y el caucho nitrilo, lo que lo hace inadecuado para las necesidades de sellado en condiciones de trabajo de bajo costo y no exigentes; 

- **Limitaciones en solventes polares**:Aunque es resistente a la mayoría de los medios, puede tener un riesgo de hinchazón en algunos solventes polares fuertes (como cetonas de bajo peso molecular), por lo que se requiere realizar pruebas de compatibilidad con antelación; 

- **Procesamiento difícil**: El proceso de moldeo por vulcanización tiene altos requisitos, y la temperatura y el tiempo deben ser controlados con precisión, de lo contrario, el rendimiento puede verse afectado. 

## IV. Consideraciones de Selección 

- **Confirmación de compatibilidad de medios**:De acuerdo con los medios específicos en el entorno de uso (como ácido, álcali, tipo de disolvente), verifique la compatibilidad a través de la hoja de datos de resistencia química proporcionada por el fabricante o pruebas reales; 

- **Rango de temperatura coincidente**: Aclare la temperatura de uso a largo plazo y la temperatura máxima a corto plazo de la condición de trabajo, y seleccione el grado de FKM correspondiente al nivel de resistencia a la temperatura (como FKM ordinario o caucho de perfluoroéter); 

- **Consideración de las necesidades de baja temperatura**:Si la condición de trabajo implica un entorno de baja temperatura (como por debajo de -20℃), se debe seleccionar FKM modificado para bajas temperaturas o goma de perfluoroéter para evitar el endurecimiento y la falla de la junta; 

- **Equilibrio entre costo y rendimiento**: En escenarios que no son de alta temperatura y no son fuertemente corrosivos, se pueden preferir gomas con un mejor rendimiento de costo (como EPDM y goma nitrílica). FKM es más adecuado para condiciones de trabajo severas. 

## Resumen 

Con las tres ventajas clave de "resistencia química, resistencia a altas temperaturas y anti-envejecimiento", las juntas de goma FKM se han convertido en una "solución de alta gama" en el campo del sellado industrial para hacer frente a entornos difíciles. Son particularmente indispensables en escenarios de alta demanda como petroquímicos, automóviles y semiconductores. Aunque el costo es relativamente alto, su vida útil ultra-larga y su rendimiento de sellado confiable pueden reducir significativamente el riesgo de mantenimiento de equipos, lo que las convierte en una opción ideal para sellar equipos de alto valor.

Raido Spring-Energized Hollow Metal ORings: Innovative Sealing Solution​

The newly launched spring-reinforced metal hollow Oring (also referred to as spring energized metal oring seals) by Raido is an innovative upgraded product developed based on the basic hollow metal oring seal. As a high-performance sealing component with unique structural design and outstanding functionality, it combines the advantages of traditional spring-energized hollow metal orings while achieving significant upgrades in sealing performance and working condition adaptability. Below is a comprehensive detailed introduction:​

1. Structural Features​

1.1 Core Structural Design​

The traditional spring-energized hollow metal oring is typically formed by bending a thin-walled seamless tube into a circular shape, with its two ends butt-welded to create a hollow interior. Raido’s upgraded product inherits this hollow structure while elevating it with a key innovation: high-performance elastomers (springs) are precisely installed in the inner cavity. Through the elastic support of the springs, the product forms a unique composite sealing structure of "metal skeleton + elastic compensation" — the metal hollow body serves as a rigid skeleton to ensure structural stability and resistance to extreme conditions, while the embedded springs provide continuous elastic force, addressing the limitations of traditional sealing components.​

1.2 Material Matching​

To maximize performance, Raido scientifically matches materials for the metal body and springs:​

• Metal body: Options include stainless steel, high-temperature alloys, and other materials, selected based on specific application requirements (e.g., corrosion resistance, high-temperature tolerance);​

• Springs: Made of special elastic alloys, ensuring excellent elasticity, fatigue resistance, and compatibility with the metal body to avoid issues like galvanic corrosion.​

2. Performance Advantages​

Building on the inherent strengths of traditional spring-energized hollow metal orings, Raido’s product achieves further breakthroughs in sealing efficiency and durability:​

2.1 High Elasticity and Superior Recovery Capacity​

Like traditional models, the embedded springs enable the oring to quickly rebound after significant compressive deformation, effectively compensating for wear, thermal deformation, or assembly errors that could degrade sealing performance. This ensures long-term stability even in dynamic working environments.​

2.2 Enhanced Sealing Reliability (Key Innovation)​

A standout advantage of Raido’s design is its ability to address sealing surface defects. When the sealing surface has minor scratches, unevenness, or other flaws, the springs generate continuous and uniform compensating force through their own elasticity. This force pushes the metal body to closely fit the sealing surface, effectively offsetting various defects on the surface, greatly reducing leakage risks, and delivering far better sealing performance than traditional hollow metal orings (which often fail to seal properly on imperfect surfaces).​

2.3 Strong High-Pressure Resistance​

The "metal skeleton + spring" structure significantly improves pressure collapse resistance. While traditional spring-energized hollow metal orings can handle pressures up to 40MPa (with some ultra-high-pressure models reaching over 100MPa), Raido’s product, through precise regulation of spring strength, can withstand extreme pressure conditions ranging from ultra-high vacuum to a maximum of over 200MPa. It maintains reliable sealing whether under internal or external pressure, making it suitable for ultra-high-pressure scenarios.​

2.4 Low Compression Set​

During long-term use, the product exhibits minimal compression set — the metal body retains its shape stability, and the springs do not lose elasticity due to fatigue. This ensures consistent sealing performance over time, reducing equipment maintenance and replacement costs caused by seal failure.​

2.5 Excellent Adaptability to Harsh Environments​

The metal body itself provides inherent resistance to high/low temperatures and corrosion, and when combined with the reinforcing effect of the springs, Raido’s oring excels in extreme environments:​

• It easily copes with temperature ranges from an ultra-low -196℃ (matching the low-temperature tolerance of traditional models for cryogenic media like liquid oxygen/liquid nitrogen) to an ultra-high temperature above 1000℃ (surpassing the high-temperature limit of some traditional models). It maintains stable sealing performance even during high-low temperature alternating cycles;​

• The corrosion-resistant metal body (e.g., stainless steel, high-temperature alloys) and compatible springs ensure resistance to strong corrosive media such as acids, alkalis, seawater, and radioactive substances, avoiding seal failure due to corrosion.​

3. Application Scenarios​

Leveraging its "extreme condition adaptability" — a core advantage of spring-energized hollow metal orings — Raido’s product is widely applicable in high-end fields with stringent sealing requirements, replacing ordinary rubber orings (poor resistance to high/low temperatures and corrosion) and simple metal orings (poor low-pressure sealing and no wear compensation). Key application areas include:​

3.1 Extreme Temperature Conditions​

• Low-temperature fields: Sealing for liquid oxygen/liquid nitrogen storage tanks, valves in LNG (liquefied natural gas) transmission pipelines, and low-temperature propellant systems in aerospace (temperatures as low as -196℃ to -270℃);​

• High-temperature fields: Sealing for boiler flue dampers, gas turbine shaft ends, automotive exhaust treatment systems, observation windows of industrial kilns, and high-temperature components in aerospace (temperatures up to 600℃ to over 1000℃).​

3.2 High/Low Pressure and Vacuum Conditions​

• High-pressure fields: Sealing for high-pressure cylinder pistons in hydraulic systems, high-pressure wellheads of oil drilling platforms, pump bodies of high-pressure water jets, and ultra-high-pressure valves in high-end equipment (pressures ranging from 20MPa to over 200MPa);​

• Vacuum fields: Sealing for semiconductor vacuum coating machines, vacuum drying oven doors, and aerospace vacuum chambers (vacuum degree up to 10⁻³Pa to 10⁻⁵Pa).​

3.3 Strong Corrosion Conditions​

• Chemical industry: Sealing for inlet/outlet valves of hydrochloric acid/sulfuric acid storage tanks, electroplating tanks, and pesticide production equipment;​

• Marine engineering: Sealing for seawater desalination equipment and hydraulic systems of offshore platforms (resistant to seawater corrosion);​

• Nuclear industry: Sealing for cooling systems of nuclear reactors (resistant to corrosion from radioactive media and high-temperature water);​

Metal Corrugated Reinforced PTFE envelope Gasket (TEFLON + STAINLESS STEEL) Product Description

The metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket is a composite sealing component that combines the excellent chemical stability of polytetrafluoroethylene (TEFLON) and the high-strength support of stainless steel. With its unique "corrugated  structure + double-layer material" design, it becomes an ideal sealing solution for harsh working conditions in chemical, petroleum, pharmaceutical and other industries.

I. Core Materials: Scientific Integration of Dual Advantages

1、Surface Layer: Polytetrafluoroethylene (TEFLON)

As the direct contact layer of the sealing surface, PTFE material has the characteristic of "the king of corrosion resistance" — it can withstand an extreme temperature range from -200℃ to 260℃, and has no chemical reaction with strong acids (such as hydrochloric acid, sulfuric acid), strong alkalis (such as sodium hydroxide), strong oxidants and various organic solvents, completely solving the leakage problem of traditional gaskets caused by corrosion. At the same time, its ultra-low friction coefficient (only 0.04) can reduce the wear of the sealing surface, and its non-stick surface can avoid medium residue, meeting the cleanliness requirements of the food and pharmaceutical industries.

2、Base Material: Stainless Steel

The corrugated tooth base made of 304 or 316L stainless steel provides strong structural support for the product. The high-strength property of stainless steel (tensile strength ≥ 520MPa) can resist compressive deformation under high-pressure working conditions, while the corrugated tooth design compensates for minor unevenness of the flange surface through the "elastic buffer layer" effect. Even in scenarios with vibration or temperature fluctuation, it can still maintain stable sealing specific pressure, avoiding sealing failure caused by excessive rigidity of the base material.

II. Structural Design: Sealing Innovation of Corrugated Tooth Technology

The product adopts a composite structure of "stainless steel corrugated tooth base + PTFE coating". The peak-valley spacing of the corrugated  is precisely calculated (conventional tooth height: 0.2-0.5mm, tooth pitch: 1-3mm), forming multiple sealing cavities:

• When the flange bolts are tightened, the PTFE surface layer will produce "stepwise deformation" with the compression of the corrugated tooth structure. While filling the flange gap, the peak of the corrugated  forms line contact sealing with the flange surface, greatly improving the sealing specific pressure;

• The corrugated tooth structure of the stainless steel base can effectively disperse pressure, avoiding cold flow phenomenon of PTFE caused by excessive local stress, and prolonging the sealing life;

• The overall structure has both flexibility and rigidity, which can adapt to slight misalignment of the flange during installation, reducing installation difficulty.

III. Performance Characteristics: Core Advantages for Harsh Working Conditions

1.    Wide Temperature Range Sealing: Maintains stable sealing performance in the range of -200℃ (cryogenic working condition) to 260℃ (high-temperature working condition), suitable for scenarios such as refrigeration equipment and high-temperature reaction kettles;

2.       High-Pressure Resistance: Relying on the support of the stainless steel base, it can withstand a maximum working pressure of 30MPa, meeting the sealing needs of oil pipelines and high-pressure valves;

3.       Chemical Inertness: The PTFE surface layer has no corrosion or swelling to almost all chemical media (except molten alkali metals and chlorine trifluoride), suitable for chemical acid-base transportation pipelines;

4.       Long-Term Stability: The corrugated tooth structure reduces the cold flow and creep of PTFE, and the attenuation rate of sealing performance is less than 5% during long-term use (conventional service life: 3-5 years);

5.       Environmental Compliance: The material meets the standards of FDA (U.S. Food and Drug Administration) and RoHS (EU Restriction of Hazardous Substances), and can be used in fields such as food processing and drinking water treatment.

IV. Application Scenarios and Installation & Maintenance

(I) Typical Application Scenarios

• Chemical Industry: Flanges of acid-base storage tanks, feed inlets of reaction kettles, sealing end covers of chemical pumps;

• Petroleum Industry: Valves of oil transmission pipelines, manholes of crude oil storage tanks, sealing surfaces of oil-gas separators;

• Pharmaceutical Industry: Pharmaceutical liquid transmission pipelines, aseptic reaction tanks, sealing doors of freeze dryers;

• Energy Industry: Cooling systems of nuclear power plants, high-temperature steam pipelines of thermal power plants, production equipment for photovoltaic silicon materials.

(II) Installation and Maintenance Points

1. Before installation, clean the flange surface, remove oil stains, impurities and residues of old gaskets to avoid affecting the sealing effect;

        2.  When tightening the bolts, adopt the "diagonal step-by-step tightening" method to ensure uniform force on                    the gasket, avoiding damage to the PTFE surface layer due to local over-tightening;

        3.   If slight leakage occurs after long-term use, properly retighten the bolts (retightening torque shall not exceed                10% of the initial torque) without replacing the new gasket;

        4.  When the medium temperature exceeds 200℃, it is recommended to check the sealing status every 6 months to ensure no deformation of the corrugated tooth structure.

Through "material complementarity + structural innovation", the metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket perfectly solves the pain point of traditional gaskets being "corrosion-resistant but not pressure-resistant, or pressure-resistant but not corrosion-resistant". It has become a high-end product with both reliability and adaptability in the modern industrial sealing field, providing safe and long-term sealing guarantees for various harsh working conditions.

PTFE (Polytetrafluoroethylene) envelope gaskets, also known as "PTFE encapsulated gaskets," are widely used in industrial sealing applications due to PTFE’s excellent chemical resistance, non-stick properties, and high-temperature stability. Their core design involves a PTFE outer "envelope" that encapsulates a softer, more compressible inner core (e.g., rubber, graphite, or fiber), combining PTFE’s corrosion resistance with the core’s sealing flexibility. 

Below is a detailed classification of PTFE envelope gaskets based on core material, PTFE envelope structure, and application-specific designs, along with their key characteristics and use cases.

 1. Classification by Inner Core Material  

The inner core is critical for achieving effective sealing (since pure PTFE is relatively rigid and prone to creep). Different core materials tailor the gasket’s compressibility, temperature resistance, and cost. 

 2. Classification by PTFE Envelope Structure  

The design of the PTFE outer layer affects the gasket’s sealing performance, installation ease, and resistance to "cold flow" (PTFE’s tendency to deform under pressure over time). 

 2.1 Full Envelope (Standard Type)  

Design: The PTFE sheet fully wraps the inner core, with the edges of the PTFE sealed (e.g., by heat welding or mechanical crimping) to prevent the core from leaking or being exposed to the medium. 

Advantages: Maximum protection of the core from corrosive fluids; suitable for full-face flange sealing. 

Limitation: Slightly lower compressibility than partial envelope types (due to full PTFE coverage). 

Use Case: Most industrial applications (chemical tanks, pipelines, pumps) where the medium is aggressive.

 2.2 Partial Envelope (Exposed Core Type)  

Design: The PTFE envelope covers only the sealing face (the area in contact with the flange) and the outer perimeter of the core; the inner bore (hole) of the gasket leaves the core partially exposed. 

Advantages: Higher compressibility (since less PTFE restricts the core’s deformation); easier to install in tight spaces. 

Limitation: The exposed core may be vulnerable to corrosion if the medium is highly aggressive. 

Use Case: Low-to-moderate corrosion environments (e.g., water treatment, HVAC systems) where compressibility is prioritized.

 2.3 Reinforced Envelope (Anti-Creep Type)  

Design: The PTFE envelope is reinforced with a thin layer of inert material (e.g., glass fiber, carbon fiber, or metal mesh) embedded in the PTFE matrix. 

Advantages: Significantly reduces PTFE cold flow and creep; maintains sealing integrity under long-term pressure or temperature cycles. 

Limitation: Higher cost than standard PTFE envelopes. 

Use Case: High-pressure/high-temperature applications (e.g., steam turbines, chemical reactors) where creep resistance is critical.

 3. Classification by Flange Type & Shape  

PTFE envelope gaskets are customized to match common flange designs, ensuring proper fit and sealing. 

 4. Specialized PTFE Envelope Gaskets  

These are engineered for niche industries with strict requirements (e.g., food safety, ultra-purity, or extreme environments). 

 4.1 FDA-Compliant Gaskets 

Design: Uses food-grade PTFE (e.g., PTFE meets FDA 21 CFR Part 177.1550) and inner cores (EPDM, Silicone) certified for food contact. 

Use Case: Food & beverage processing (dairy, brewing), pharmaceutical manufacturing (drug synthesis), and cosmetics production.

 4.2 High-Purity (Ultra-Clean) Gaskets  

Design: Made with virgin PTFE (no additives) and a core of high-purity graphite or PTFE foam. The envelope is polished to minimize particle shedding. 

Use Case: Semiconductor manufacturing (ultra-pure water systems), laboratory equipment, and biotech (cell culture reactors).

 4.3 Low-Temperature Gaskets  

Design: Inner core of low-temperature-resistant materials (e.g., silicone rubber, expanded PTFE) to maintain flexibility at -200°C to -50°C. 

Use Case: Cryogenic applications (LNG storage, liquid nitrogen pipelines).

 Summary of Key Selection Factors  

To choose the right PTFE envelope gasket, consider: 

1. Medium Properties: Corrosiveness (dictates PTFE grade and core material). 

2. Operating Conditions: Temperature (graphite core for high temp; silicone for low temp) and pressure (reinforced envelope for high pressure). 

3. Flange Type: Full-face vs. ring-type, standard vs. custom shape. 

4. Industry Standards: FDA, ASME, or ISO compliance (for regulated sectors like food/pharma). 

By aligning these factors with the classifications above, you can ensure optimal sealing performance and long service life.

Detailed Introduction to CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal

1. Core Design and Performance Advantages of the Product

The CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal has become a preferred sealing solution for extreme environments, thanks to its double-stage multi-layer metal composite structure. This structure fundamentally ensures the reliability and effectiveness of the seal under harsh conditions such as high temperature, ultra-high vacuum, and high-energy particle beam radiation, providing stable sealing support for high-demand industrial scenarios.

Its innovative proprietary knife-edge design is a major highlight. It not only accurately compensates for deviations in flange flatness, significantly improving installation convenience and ensuring a secure fit between the seal and the flange but also enhances sealing performance while simplifying the installation process. This makes the overall sealing operation more efficient and reliable, effectively reducing construction difficulty and time costs.

2. Groundbreaking Performance Compared with Traditional Seals

In terms of requirements for flange surface roughness, traditional seals usually require the flange surface roughness (Ra) to be controlled between 0.2-0.4, which imposes extremely high demands on flange machining accuracy. However, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal launched by Sonkit breaks this limitation. Even if the flange surface Ra value is as high as 0.8-1.6, it can still achieve effective sealing. This greatly reduces the strict requirements for flange machining and lowers the early-stage machining costs of equipment.

At the same time, the knife-edge design of this seal also significantly reduces the demand for bolt preload. This advantage not only reduces the load on the bolts, extending their service life but also lowers the risk of seal failure caused by improper preload control during installation, further improving the stability of the sealing system.

In terms of leakage rate control, professional test verification shows that the leakage rate of the system using Sonkit's CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal can be reduced to 1E-11 mbarl/s. This value far exceeds the original design requirement of 1E-10 mbarl/s, representing a qualitative leap in sealing performance and providing strong technical support for scenarios with high sealing requirements.

3. Typical Application Scenarios

With its outstanding performance, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal is widely used in high-end fields with extremely strict sealing requirements, including:

1.       Fusion Reactors: As a key sealing component for fusion reactions, it needs to maintain sealing integrity under extreme working conditions to ensure the safe and stable operation of the reactor. The double-stage multi-layer structure and low leakage rate characteristics of this seal perfectly meet its requirements.

2.       Tokamak Devices: Tokamak devices have complex structures and require highly specialized and precise sealing solutions. This seal can adapt to their complex design while meeting special needs such as plasma confinement and neutron radiation resistance.

3.       Ultra-High Vacuum Applications: In ultra-high vacuum environments, seals need to maintain excellent sealing performance for a long time. The ultra-high vacuum adaptability of this product makes it an ideal choice for such applications.

4.       Laser and Radio Frequency Guidance Systems: These systems have strict requirements for the reliability and stability of seals. This seal can ensure that the system is not disturbed by the external environment during operation, safeguarding guidance accuracy and system performance.

4. Adaptation to Core Performance Requirements in Application Scenarios

1.       Adaptation to Extreme Operating Temperatures: The seal assembly can always maintain structural and sealing integrity within a wide temperature range of -50°C to 350°C. Whether it is material stability in low-temperature environments or deformation resistance in high-temperature environments, it can meet the usage requirements of extreme temperature scenarios.

2.       Guarantee for Plasma Confinement: In scenarios involving plasma confinement such as Tokamak devices, the seal can operate reliably in strong magnetic fields, effectively blocking external interference, ensuring plasma confinement effects, and providing a stable sealing environment for relevant experiments and production processes.

3.       Neutron Radiation Resistance: For scenarios such as fusion reactors that need to withstand neutron radiation, the sealing system can be exposed to neutron radiation environments for a long time without a decline in sealing performance or leakage caused by radiation, ensuring the long-term safe operation of equipment.

4.       Adaptation to Ultra-High Vacuum Environments: In ultra-high vacuum application scenarios, the seal has excellent vacuum retention capability and can maintain stable sealing performance in ultra-high vacuum conditions for a long time, avoiding the impact of seal failure on the vacuum environment.

5.       Adaptability to Complex Structures: Facing equipment with complex structures such as Tokamak devices, this seal, relying on its highly specialized design and precise manufacturing process, can perfectly adapt to the complex structure of the equipment, ensuring reliable sealing in complex installation environments.

A Tri-Clamp Gasket, also known as a tri-lobe gasket or sanitary gasket, is a type of sealing gasket specifically designed for sanitary connections. Below is a detailed introduction to it:

- **Structural Design**: A Tri-Clamp Gasket is typically used in conjunction with clamp fittings. Its assembly consists of two clamps, one gasket, and two pipe fittings. The gasket is placed between the connecting surfaces of the two pipe fittings, and the clamping force of the clamps compresses the gasket, thereby forming a tight, leak-free sealed connection.

- **Material Types**:

    - **EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer)**: It has an operating temperature range of -20°F to 300°F (approximately -29°C to 149°C). It offers excellent high-temperature resistance and good tolerance to animal and vegetable oils, ozone, steam, water, and oxygenated solvents. It is suitable for applications involving CIP (Clean-in-Place) disinfectants like Oxonia and ozonated water.

    - **FKM/Viton (Fluorocarbon Rubber)**: Its operating temperature range is -30°F to 400°F (approximately -34°C to 204°C). It has higher chemical resistance than most elastomers and excellent compatibility with strong acids. However, it is not recommended for continuous use in SIP (Sterilize-in-Place) procedures.

    - **PTFE/Teflon (Polytetrafluoroethylene)**: With an operating temperature range of -100°F to 500°F (approximately -73°C to 260°C), it boasts extremely strong chemical resistance. Nevertheless, it is not advisable for use in scenarios with frequent large temperature fluctuations, as it lacks memory and may experience a "cold flow" phenomenon.

    - **Silicone Rubber**: Its operating temperature range is -40°F to 450°F (approximately -40°C to 232°C). It exhibits chemical resistance to various common chemicals, including acids, alkalis, and steam, but has only average tolerance to oils.

- **Application Fields**: Tri-Clamp Gaskets are widely used in industries with extremely high sanitary requirements, such as the food, dairy, beverage, biotechnology, and pharmaceutical industries. They are used to seal clamp connections in sanitary piping systems, ensuring that the connections between pipes, valves, pumps, and other process equipment are sanitary, preventing product contamination, and guaranteeing product quality and safety.

- **Performance Advantages**:

    - **Good Sanitary Performance**: It has a smooth, non-porous surface without layered grooves or protrusions, which makes it difficult for bacteria to grow and dirt to accumulate. It complies with relevant sanitary standards and certifications such as FDA and USP Class VI.

    - **Reliable Sealing Performance**: Under the clamping force of the clamps, it can form an excellent sealing effect, effectively preventing the leakage of liquids or gases and ensuring the normal operation of the system.

    - **Easy Installation**: No special tools are required; installation and disassembly can be quickly completed using clamps, facilitating the maintenance and cleaning of equipment.