Energizzato a pressione

Sezione trasversale e spessore della parete progettati per controllare il carico

Disponibile per pressione interna, esterna e assiale

Gamma di materiali (Alloy X750, 718, Waspaloy e altri metalli esotici)

Rivestimenti e rivestimenti: argento, oro, PTFE (altri disponibili)

Intervallo di temperatura: da -273°C a 730°C (-460°F a 1350°F)

Intervallo di pressione: da vuoto medio a 2.000 bar (29.008 PSI)

Intervallo di perdita: Approssimativamente ≤ 25 cc/min @ 50 psig di azoto per pollice di diametro a ≤ 1 x 10-4 std.cc/sec aria. Il tasso di perdita effettivo dipenderà dal carico della tenuta, dalla finitura superficiale e dal trattamento superficiale.

Caratteristiche opzionali

Rivestimenti resistenti all'usura tribologica disponibili

Forme e dimensioni personalizzate disponibili

Petrolio e gas: perforazione in profondità/MWD

Turbine industriali: sistemi di carburante/ugelli

Valvole: corpo/coperchio, tenuta del sedile posteriore

Aerospaziale/spaziale: turbopompa, sistemi di carburante, ugelli/iniettori, criogenica

Automotive: turbocompressori, scarico

Abstract:

Con lo sviluppo rapido di industrie come motociclette, automobili, camion pesanti, macchinari e attrezzature, l'offerta e la domanda di gas sono aumentate rapidamente. Per l'uso del gas nei camion pesanti, al fine di raggiungere sicurezza ed efficienza e garantire comfort e sicurezza alla guida. Pertanto, questo articolo introduce l'applicazione degli anelli V in metallo nelle uscite di gas dei camion pesanti, inclusi il design, i materiali di fabbricazione, il processo di fabbricazione e i principi di applicazione degli anelli V alle uscite di gas. Allo stesso tempo, le prestazioni dell'anello V sono state testate e analizzate, dimostrando le sue eccellenti prestazioni nei sistemi di gas dei camion pesanti, fornendo all'industria più scelte.

Keywords: Parole chiave:

Anello a forma di V in metallo; Camion pesanti; Sistema a gas, uscita del gas; applicazione

一、Introduzione

Con l'introduzione graduale delle politiche nazionali di protezione ambientale, l'industria della logistica sta gradualmente passando all'uso del GNL (gas naturale liquefatto) per raggiungere la conservazione del carburante e la protezione ambientale. Allo stesso tempo, la concorrenza nell'industria della logistica sta diventando sempre più agguerrita, e la stabilità operativa, il comfort e la sicurezza dei camion pesanti hanno posto requisiti più elevati per i prodotti. Di conseguenza, la stabilità delle esportazioni di gas dei camion pesanti è diventata un argomento di grande interesse nell'industria della logistica. Per risolvere questo problema, gli anelli V in metallo sono diventati una soluzione importante e sono stati applicati sempre di più.

二、Progettazione e produzione di anelli V in metallo

Un V-ring metallico è un componente strutturale di tenuta, con una forma strutturale simile a un corpo elastico a forma di V. Quando una forza esterna agisce sul ring o l'angolo di piegatura "V" cambia, il V-ring formerà una pressione entro un certo intervallo e la trasmetterà all'area di tenuta circostante.

Nel sistema a gas dei camion pesanti, il punto più importante degli anelli a V è che devono essere stabili e affidabili. Nell'applicazione dei sistemi a gas, la progettazione e la produzione degli anelli a V devono rispettare rigorosamente gli standard per garantire la loro qualità affidabile.

Il design dell'anello a V deve essere regolato in base ai requisiti di diversi camion pesanti per garantire una buona tenuta durante il processo di assemblaggio.

Quando si producono anelli V in metallo, è necessario utilizzare materiali metallici di alta qualità. In generale, possono essere utilizzati materiali come lamiera d'acciaio zincato, lamiera d'acciaio inossidabile, alluminio duro, ottone, lega di titanio, ecc. Tra questi, l'acciaio inossidabile 316L ha una buona resistenza alla corrosione ed è adatto per le industrie chimiche, aerospaziali, alimentari e farmaceutiche. È anche un materiale di fabbricazione comunemente utilizzato per i sistemi di gas dei camion pesanti.

Tre,Processo di produzione degli anelli V in metallo

Il processo di produzione degli anelli V in metallo influisce direttamente sulla loro qualità. In generale, i processi di produzione includono più fasi come il taglio, la formatura e la formatura.

1. Taglio

Nella produzione di anelli V in metallo, il primo passo è scegliere buoni materiali di fabbricazione. Poi, sviluppare stampi corrispondenti per diverse esigenze e architetture di attrezzature, e utilizzare metodi di taglio, apertura dello stampo o smontaggio della manica per il taglio.

2. Formazione

Dopo il taglio, la piastra metallica sarà rigorosamente formata secondo i requisiti dello stampo. Innanzitutto, è necessaria una perforazione quantitativa per svuotare il centro della tavola e formare la forma di base di un anello circolare. Quindi, piegare e premere i bordi attraverso lo stampo per formare la forma finale dell'apertura a "V".

3. Formazione

Il cosiddetto formare si riferisce a un ulteriore trattamento meccanizzato degli anelli a V, trasformandoli in forme e dimensioni standard, e poi trattandoli e rinforzandoli attraverso processi come lavorazione, trattamento termico e trattamento superficiale.

Quattro,L'applicazione degli anelli V in metallo nelle esportazioni di gas

Gli anelli V in metallo sono principalmente utilizzati per sigillare i sistemi a gas, garantendo che il gas non fuoriesca e svolgendo un buon ruolo in situazioni difficili da sigillare.

Principio di applicazione: Il lato interno dell'anello a V è a forma di V, e il lato esterno è circolare, appartenente a una struttura elastica. Quando la pressione esterna agisce sull'anello a V, l'anello a V si restringe, e quando la pressione scompare, può tornare al suo stato originale. Inoltre, durante il processo di combinazione con la valvola, l'anello a V garantisce l'affidabilità della tenuta.

五、Test e analisi delle prestazioni

Per verificare le prestazioni degli anelli V in metallo nei sistemi a gas dei camion pesanti, sono state testate le loro prestazioni. I test sperimentali hanno dimostrato che gli anelli V in metallo hanno una buona affidabilità e stabilità, e possono mantenere continuamente le loro prestazioni di tenuta durante più processi di compressione e decompressione. Inoltre, la loro capacità di resistere alla pressione è relativamente forte e possono comunque garantire densità sotto pressione ad alta intensità.

六、Conclusione e Prospettive

L'applicazione degli anelli a V in metallo nei sistemi a gas dei camion pesanti è una tecnologia importante, e la sua affidabilità e stabilità sono state verificate. In futuro, con lo sviluppo dell'industria e il progresso tecnologico, questa tecnologia migliorerà ulteriormente la qualità della produzione, aumentando l'affidabilità e la sicurezza dell'intero veicolo.

Sblocca un Nuovo Regno di Sigillatura di Alta Gamma nella Biomedicina! Gli Anelli di Sigillatura a Forma di C in Metallo Rinforzato a Molla di Shanghai Raido Ridefiniscono l'Affidabilità delle Attrezzature Mediche

Nel campo della biomedicina, ogni operazione precisa di attrezzature mediche di alta gamma è cruciale per la vita, la salute e gli effetti del trattamento dei pazienti. ShanghaiRaido's sviluppato con cura primavera - rinforzatoanelli di tenuta a forma di C in metallo (placcati in oro/argento)sono emersi come la scelta ideale per alta gamma di sigillatura in biomedicina con le loro prestazioni eccezionali. Su misura per avanzatosistemi CT medicie altroapplicazioni mediche di alta gamma, soddisfano requisiti rigorosi e salvaguardano il funzionamento stabile delle attrezzature.

Ourmolla - anelli di tenuta in metallo rinforzati a forma di C vantano quattro vantaggi principali. Il loroalta - temperaturala resistenza è notevole, consentendo un funzionamento affidabile a temperature estreme difino a 750°C. Whether inl'alta temperatura ambiente generato dal funzionamento a lungo termine diAttrezzatura CT orl'alta temperatura condizioni dei sistemi di terapia protonica, possono sempre mantenere le prestazioni di tenuta e garantire un funzionamento stabile dell'attrezzatura.La resistenza ad alta pressioneè altrettanto impressionante, capace di resistere a una enorme pressione di fino a1500 bar, fornendo una sigillatura solida e affidabile per Attrezzatura CT sotto alta pressionecondizioni, eliminando qualsiasi preoccupazione sul funzionamento dell'attrezzatura. La resistenza alla corrosione non deve essere sottovalutata. Realizzato con materiali speciali resistenti alla corrosione e trattato conplaccatura in oro/argento, possono ancora essere utilizzati a lungo in ambienti chimici difficili come acidi e alcali comunemente presenti nelle attrezzature mediche, riducendo significativamente i costi di manutenzione delle attrezzature e la frequenza di sostituzione. Le prestazioni di sigillatura a ultra - alto vuoto sono un punto forte. Con un eccellente tasso di perdita fino a 1×10⁻¹⁰ Pa·m³/s, possono mantenere un'precisione e una stabilità estremamente elevate inapplicazioni a vuoto ultra - alto, creando un ambiente di lavoro stabile e affidabile per componenti chiave come gli acceleratori nei sistemi di terapia protonica,Tubi a raggi X, e rilevatori nelle apparecchiature di imaging CTI'm sorry, but it seems that there is no text provided for translation. Please provide the text you would like me to translate into Italiano.

Questo anello di tenuta ha un'ampia gamma di applicazioni nel campo della biomedicina. Per i sistemi di terapia protonica, è la chiave per garantire l'accuratezza degli acceleratori e dei componenti chiave, garantendo la trasmissione e la messa a fuoco precise dei fasci di protoni e contribuendo a migliorare l'efficacia del trattamento del cancro. InAttrezzatura per imaging CT, migliora efficacemente l'affidabilità dei componenti chiave comeTubi a raggi X e rilevatori, riduce le interferenze esterne e rende l'imaging più chiaro e la diagnosi più accurata. Inoltre, è anche adatto perattrezzature mediche di alta gamma come sistemi di risonanza magnetica estrumenti di imaging radiologico. Che si tratti di resistere all'interferenza di campi magnetici esterni o di prevenire perdite di liquido, può gestirlo con facilità, soddisfacendo pienamente i requisiti di tenuta diattrezzature mediche di alta gamma.

Shanghai Raido è sempre stata guidata dall'innovazione ed è impegnata a fornire migliori soluzioni di sigillatura per il campo della biomedicina. Scegliendo il nostromolla - anelli di tenuta a forma di C in metallo rinforzato significa scegliere di salvaguardare l'affidabilità e la stabilità delle attrezzature mediche. Uniamo le forze per creare un futuro luminoso nel campo della biomedicina!

Stainless steel 316L metal O-rings are critical sealing components in melt filters. Their application is highly compatible with the process characteristics and operating requirements of melt filtration, playing an irreplaceable role in ensuring stable equipment operation, filtration efficiency, and product quality. This article provides a detailed analysis from the aspects of application background, core functions, compatibility analysis, practical application scenarios, and precautions: 

## I. Application Background: Operating Characteristics and Sealing Requirements of Melt Filters  

Melt filters are widely used in industries such as plastics, chemical fibers, rubber, food, and pharmaceuticals. They are primarily used to filter impurities, gel particles, or unmelted substances from molten materials (e.g., polymer melts, resins, food melts) to ensure the quality of subsequent processing (e.g., spinning, film extrusion, injection molding). Their core operating characteristics impose stringent requirements on sealing components: 

1. **High-temperature environment**: Melt temperatures typically range from 150°C to 400°C (e.g., polyester melts at approximately 280–300°C, nylon melts at 240–260°C), with some engineering plastic melts reaching even higher temperatures. 

2. **High-pressure conditions**: Materials must maintain a certain pressure (usually 0.5–3 MPa) during filtration to drive the melt through the filter medium, avoiding pressure fluctuations that could destabilize flow rates. 

3. **Medium properties**: Melts are mostly viscous polymer materials, some containing trace corrosive additives (e.g., antioxidants, flame retardants). Additionally, sealing materials must not contaminate the melt (especially in food and pharmaceutical fields). 

4. **Frequent disassembly needs**: Filters require regular replacement of filter elements. Sealing components must withstand repeated mechanical stress from disassembly and quickly restore reliable sealing after each operation. 

## II. Core Functions of Stainless steel 316L metal O-rings  

In melt filters, Stainless steel 316L metal O-rings are mainly used for static sealing of critical interfaces such as **filter body and end cover, filter cavity and flange, and inlet/outlet joints**. Their core functions include: 

1. **Preventing melt leakage**: Through rigid metal sealing and interference fit, they block high-temperature, high-pressure melt from seeping through sealing gaps, avoiding material waste, equipment contamination, and safety hazards (e.g., burns from contact with high-temperature melt). 

2. **Ensuring stable filtration pressure**: Seal failure can cause pressure loss, affecting melt flow rate through the filter medium and filtration efficiency. The high strength and deformation resistance of stainless steel O-rings maintain stable system pressure. 

3. **Avoiding medium contamination**: Stainless steel (e.g., 316L) has excellent chemical inertness, does not react with melts, and does not release impurities at high temperatures, meeting cleanliness requirements in food, pharmaceutical, and other fields. 

4. **Adapting to frequent maintenance**: Compared to rubber or non-metallic seals, stainless steel O-rings offer better wear resistance and fatigue resistance, retaining sealing performance after multiple disassembly cycles, thus reducing maintenance frequency and costs. 

## III. Compatibility Analysis of Stainless steel 316L metal O-rings  

### 1. Material Compatibility: Meeting High-Temperature and Corrosion Resistance Needs  

- **High-temperature stability**: Commonly used 304 and 316 stainless steels can operate stably below 400°C for long periods. Their melting points (1300–1400°C) are much higher than the operating temperatures of melt filters, preventing softening, aging, or failure due to high temperatures (rubber seals typically age above 200°C and cannot withstand long-term high temperatures). 

- **Corrosion resistance**: 316 stainless steel, containing molybdenum, exhibits stronger resistance to trace acidic/alkaline additives, moisture, or residual solvents in melts. It is particularly suitable for filtering engineering plastic melts with corrosive components (e.g., PVC, fluoropolymers). 

### 2. Structural and Sealing Principle Compatibility: Addressing High Pressure and Surface Defects 

- **Interference sealing of solid structure**: Stainless steel 316L metal O-rings have a solid circular cross-section. During installation, they form an interference fit with the seal groove, undergoing slight elastic deformation under preload to fill micro-scratches and roughness defects on the sealing surface, creating an initial seal. As system pressure increases, melt pressure further compresses the O-ring, enhancing contact stress on the sealing surface (the "self-tightening seal effect"), which adapts to the high-pressure conditions of filters. 

- **Reliability of metal-to-metal sealing**: Compared to the "elastic sealing" of rubber O-rings, the "metal-to-metal" sealing of stainless steel O-rings is more resistant to extrusion—they are less likely to be damaged by extrusion through gaps under high pressure, making them particularly suitable for high-pressure sealing of large-diameter interfaces such as filter end covers. 

### 3. Mechanical Performance Compatibility: Withstanding Disassembly and Long-Term Use 

- **High strength and fatigue resistance**: Stainless steel has high tensile strength (approximately 520 MPa for 304 stainless steel), making it resistant to plastic deformation or fracture under repeated preload from disassembly. Its service life is much longer than that of non-metallic seals, reducing the cost of frequent replacements. 

- **Dimensional stability**: Stainless steel has a low thermal expansion coefficient (approximately 17×10⁻⁶/°C), resulting in minimal dimensional changes under high-temperature conditions. This maintains a stable interference fit, preventing increased sealing gaps and leakage due to thermal expansion and contraction. 

## IV. Practical Application Scenarios and Typical Cases  

1. **Plastic extrusion melt filters**:  

   In PE and PP film extrusion production lines, melt filters remove impurities from raw materials to ensure film transparency. Stainless steel O-rings are used for flange sealing between the filter housing and filter cartridge, withstanding melt temperatures of 200–300°C and pressures of 1–2 MPa to prevent production interruptions and material waste caused by melt leakage. 

2. **Chemical fiber spinning melt filters**:  

   In polyester and nylon spinning processes, melt purity directly affects yarn quality (e.g., breakage, fuzz). 316 stainless steel O-rings provide sealing for high-precision filters, not only withstanding 280°C temperatures but also avoiding melt contamination and spinning defects due to their clean, non-leaching properties. 

3. **Food-grade melt filters**:  

   In filtering food melts such as chocolate and syrup, compliance with FDA and other food contact standards is required. 304 stainless steel O-rings are non-toxic and non-migratory, and they withstand high-temperature disinfection (e.g., steam cleaning), adapting to hygiene requirements in the food industry. 

## V. Application Precautions  

1. **Sealing surface processing precision**: Stainless steel O-rings require high surface roughness of the sealing surface (typically Ra ≤ 1.6 μm). Surface scratches or depressions can cause seal failure, so the processing quality of seal grooves and flange surfaces must be ensured. 

2. **Preload control**: Insufficient preload leads to poor initial sealing, while excessive preload may cause over-deformation of the O-ring or damage to the sealing surface. 

3. **Material selection**: 304 stainless steel is suitable for general conditions, while 316L stainless steel is preferred for corrosive media or high cleanliness requirements. Avoid use in extremely corrosive environments containing sulfur or chlorine (special coatings or alloy materials may be required). 

4. **Installation and maintenance**: Avoid scratching the O-ring with sharp edges during installation. Regularly inspect the sealing surface for wear or corrosion, and replace the O-ring promptly if deformation or cracks are found. 

## VI. Conclusion  

Guarnizioni in gomma FKM 

FKM (Fluoroelastomero), noto anche come fluororubber, è una gomma sintetica con un alto contenuto di fluoro, copolimerizzata da monomeri fluorurati. L'elevato numero di legami C-F nella sua struttura molecolare conferisce al materiale un'eccellente resistenza chimica, resistenza alle alte temperature e proprietà anti-invecchiamento. Pertanto, le guarnizioni in gomma FKM sono ampiamente utilizzate in scenari industriali con rigorosi requisiti di prestazioni di tenuta. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata da aspetti delle prestazioni fondamentali, scenari di applicazione tipici, vantaggi e limitazioni: 

## I. Prestazioni fondamentali delle guarnizioni in gomma FKM 

La struttura molecolare della gomma FKM è dominata da legami stabili carbonio-fluoro, caratterizzati da una forte inerzia chimica e da eccellenti proprietà fisiche e meccaniche, manifestate specificamente come segue: 

### 1. Resistenza Chimica 

- **Resistenza media a spettro ampio**: Ha una forte resistenza alla maggior parte dei solventi organici (come chetoni, esteri, eteri, idrocarburi aromatici), acidi forti (come acido solforico, acido nitrico), alcali forti, grassi, oli idraulici, oli combustibili (inclusi benzina, diesel, cherosene per aviazione) e gas corrosivi (come cloro, fluoro). Non è soggetto a gonfiore, indurimento o degradazione. 

- **Adattabilità a ambienti speciali**:Può mantenere prestazioni stabili in ambienti fortemente ossidanti (come scenari contenenti ozono e perossido di idrogeno), rendendolo uno dei pochi materiali in gomma applicabili alla sigillatura di mezzi fortemente corrosivi. 

### 2. Resistenza ad Alta Temperatura 

- **Intervallo di temperatura operativa a lungo termine**:Può funzionare in modo stabile per un lungo periodo nella gamma di **-20℃~200℃**. Alcuni gradi ad alte prestazioni (come la gomma perfluoroetere) possono resistere a temperature a breve termine fino a 260℃ o addirittura 300℃, superando di gran lunga il limite di resistenza al calore delle gomme ordinarie (come EPDM e gomma nitrilica). 

- **Stabilità ad alta temperatura**: Non è facile ammorbidire, fluire o decomporre in ambienti ad alta temperatura e ha un basso tasso di compressione (di solito <30% a lungo termine ad alte temperature), il che può garantire continuamente l'effetto di tenuta. 

### 3. Anti-invecchiamento e Resistenza alle Intemperie 

- **Capacità anti-invecchiamento**:Ha una forte resistenza all'ossigeno, all'ozono, ai raggi ultravioletti e all'invecchiamento climatico (come la luce solare, la pioggia e i cambiamenti di umidità). Non è soggetto a crepe, indurimento o attenuazione delle prestazioni dopo un uso prolungato, e la sua durata è molto più lunga rispetto a quella delle guarnizioni in gomma ordinarie. 

- **Resistenza alle radiazioni**: Alcuni gradi di FKM hanno una certa resistenza alle radiazioni e possono essere utilizzati per esigenze di sigillatura in ambienti a bassa dose di radiazioni. 

### 4. Proprietà fisiche e meccaniche 

- **Prestazioni di tenuta ed elasticità**:Ha una buona elasticità e un rimbalzo di compressione, che può adattarsi perfettamente alla superficie di tenuta. Anche in condizioni di lavoro con vibrazioni o fluttuazioni di pressione, può mantenere una tenuta affidabile e ridurre il rischio di perdite. 

- **Resistenza all'usura e resistenza**: Ha una durezza superficiale moderata, una resistenza all'usura migliore rispetto all'EPDM e un'alta resistenza alla trazione e alla lacerazione, che può adattarsi a determinate sollecitazioni meccaniche. 

## II. Scenari di Applicazione Tipici delle Guarnizioni in Gomma FKM 

Sulla base delle eccellenti proprietà sopra menzionate, le guarnizioni in gomma FKM sono principalmente utilizzate in ambiti industriali con requisiti estremamente elevati per le prestazioni di tenuta, la resistenza alla temperatura e la resistenza alla corrosione: 

### 1. Industria Petrochimica e Chimica Fine 

- Utilizzato per sigillare reattori, serbatoi di stoccaggio, flange di tubazioni e valvole, adattandosi a vari media corrosivi (come soluzioni acido-base, solventi organici, catalizzatori) e condizioni di lavoro ad alta temperatura (come processi di distillazione e polimerizzazione). 

- Adattarsi alla sigillatura delle attrezzature per l'estrazione di petrolio (come le guarnizioni delle piattaforme di perforazione), delle tubazioni delle raffinerie e degli scambiatori di calore, resistendo alla corrosione da petrolio greggio, petrolio pesante e vari sottoprodotti raffinati. 

### 2. Automobile e Trasporti 

- Sistemi di motore automobilistico:Utilizzato per sigillare componenti ad alta temperatura come sistemi di iniezione del carburante, cambi e turbocompressori, resistendo all'erosione a lungo termine da olio motore, refrigeranti ad alta temperatura e carburante. 

- Veicoli a energia nuova:Adattarsi ai sistemi di raffreddamento della batteria e alle guarnizioni del motore, resistendo ai refrigeranti (come le soluzioni di etilene glicole) e agli ambienti ad alta temperatura, soddisfacendo al contempo i requisiti di resistenza alla tensione e isolamento. 

- Aerospaziale:Utilizzato per sigillare i sistemi di carburante dei motori degli aerei, i sistemi idraulici e le tubazioni ad alta temperatura, adattandosi a ambienti difficili come basse temperature ad alta quota, alte temperature a terra e carburante per aviazione. 

### 3. Fabbricazione di Macchinari e Attrezzature Industriali 

- Macchinari ad alta temperatura:Come guarnizioni di tenuta per forni industriali, essiccatoi e tubazioni per vapore, resistenti a temperature elevate continue e agli impatti dei cicli termici. 

- Sistemi idraulici e pneumatici: Utilizzato per sigillare attrezzature idrauliche ad alta pressione e valvole pneumatiche, resistendo agli effetti a lungo termine dell'olio idraulico e dell'aria compressa, e non soggetto ad invecchiamento e guasti ad alte temperature. 

### 4. Industria dell'elettronica e dei semiconduttori 

- Attrezzature per la produzione di semiconduttori:Come i componenti di tenuta delle macchine di incisione e degli impiantatori ionici, resistendo a gas corrosivi come il fluoruro di idrogeno (HF) e il cloro, e a ambienti di processo ad alta temperatura. 

- Sigillatura dei componenti elettronici:Utilizzato per la sigillatura impermeabile e antipolvere di apparecchiature elettroniche ad alta temperatura (come i moduli di alimentazione), adattandosi all'ambiente ad alta temperatura durante il funzionamento dell'apparecchiatura. 

### 5. Settore Alimentare e Farmaceutico (Gradi Specifici) 

- Le guarnizioni in FKM di grado alimentare che soddisfano gli standard FDA (U.S. Food and Drug Administration) o USP (U.S. Pharmacopeia) possono essere utilizzate per sigillare attrezzature di sterilizzazione ad alta temperatura (come sterilizzatori a vapore) e macchinari per la lavorazione degli alimenti. Resistono alla corrosione da vapore ad alta temperatura e agenti di pulizia, sono non tossiche e non rilasciano sostanze nocive. 

## III. Vantaggi e Limitazioni delle Guarnizioni in Gomma FKM 

### Vantaggi 

- **Resistenza chimica estremamente elevata**:Adatta alla maggior parte degli acidi, alcali, solventi e mezzi corrosivi, con un'ampia gamma di applicazioni rispetto alla gomma ordinaria; 

- **Eccellente resistenza alle alte temperature**: Può essere utilizzato per lungo tempo sopra i 200℃, soddisfacendo le esigenze di scenari industriali ad alta temperatura; 

- **Anti-invecchiamento e lunga durata di servizio**:Eccellente resistenza all'ozono e ai raggi ultravioletti, non facile da guastare in uso all'aperto o a lungo termine, riducendo i costi di manutenzione; 

- **Alta affidabilità di tenuta**:Buona elasticità e rimbalzo di compressione, può mantenere una sigillatura efficace in condizioni di vibrazione e fluttuazione della pressione. 

### Limitazioni 

- **Prestazioni limitate a basse temperature**:L'FKM ordinario tende a indurirsi e perdere elasticità al di sotto di -20℃, e le prestazioni di tenuta a basse temperature diminuiscono (è necessario selezionare gradi speciali a bassa temperatura, che sono più costosi); 

- **Alto costo**:Il prezzo delle materie prime è molto più alto rispetto a quello delle gomme di uso generale come l'EPDM e la gomma nitrilica, rendendolo inadatto per le esigenze di sigillatura in condizioni di lavoro a basso costo e non severe; 

- **Limitazioni sui solventi polari**:Sebbene sia resistente alla maggior parte dei mezzi, potrebbe presentare un rischio di gonfiore in alcuni solventi polari forti (come chetoni a basso peso molecolare), quindi è necessario effettuare test di compatibilità in anticipo; 

- **Elaborazione difficile**: Il processo di stampaggio per vulcanizzazione ha requisiti elevati, e temperatura e tempo devono essere controllati con precisione, altrimenti le prestazioni potrebbero essere influenzate. 

## IV. Considerazioni sulla Selezione 

- **Conferma della compatibilità del mezzo**:Secondo i media specifici nell'ambiente di utilizzo (come acido, alcali, tipo di solvente), verificare la compatibilità attraverso la scheda dati di resistenza chimica fornita dal produttore o test effettivi; 

- **Intervallo di temperatura corrispondente**: Chiarire la temperatura di utilizzo a lungo termine e la temperatura di picco a breve termine delle condizioni di lavoro, e selezionare il grado FKM corrispondente al livello di resistenza alla temperatura (come FKM ordinario o gomma perfluoroetere); 

- **Considerazione delle esigenze a bassa temperatura**:Se le condizioni di lavoro prevedono un ambiente a bassa temperatura (ad esempio al di sotto di -20℃), è necessario selezionare FKM modificato a bassa temperatura o gomma perfluoroetere per evitare indurimento e guasto della guarnizione; 

- **Equilibrio tra costo e prestazioni**:In scenari non ad alta temperatura e non fortemente corrosivi, si possono preferire gomme con un migliore rapporto costo-prestazioni (come EPDM e gomma nitrilica). FKM è più adatto a condizioni di lavoro difficili. 

## Riepilogo 

Con i tre vantaggi principali di "resistenza chimica, resistenza alle alte temperature e anti-invecchiamento", le guarnizioni in gomma FKM sono diventate una "soluzione di alta gamma" nel campo della sigillatura industriale per affrontare ambienti difficili. Sono particolarmente indispensabili in scenari ad alta richiesta come petrolchimica, automobili e semiconduttori. Sebbene il costo sia relativamente elevato, la loro ultra-lunga durata e le prestazioni di sigillatura affidabili possono ridurre significativamente il rischio di manutenzione delle attrezzature, rendendole una scelta ideale per sigillare attrezzature di alto valore.

Raido Spring-Energized Hollow Metal ORings: Innovative Sealing Solution​

The newly launched spring-reinforced metal hollow Oring (also referred to as spring energized metal oring seals) by Raido is an innovative upgraded product developed based on the basic hollow metal oring seal. As a high-performance sealing component with unique structural design and outstanding functionality, it combines the advantages of traditional spring-energized hollow metal orings while achieving significant upgrades in sealing performance and working condition adaptability. Below is a comprehensive detailed introduction:​

1. Structural Features​

1.1 Core Structural Design​

The traditional spring-energized hollow metal oring is typically formed by bending a thin-walled seamless tube into a circular shape, with its two ends butt-welded to create a hollow interior. Raido’s upgraded product inherits this hollow structure while elevating it with a key innovation: high-performance elastomers (springs) are precisely installed in the inner cavity. Through the elastic support of the springs, the product forms a unique composite sealing structure of "metal skeleton + elastic compensation" — the metal hollow body serves as a rigid skeleton to ensure structural stability and resistance to extreme conditions, while the embedded springs provide continuous elastic force, addressing the limitations of traditional sealing components.​

1.2 Material Matching​

To maximize performance, Raido scientifically matches materials for the metal body and springs:​

• Metal body: Options include stainless steel, high-temperature alloys, and other materials, selected based on specific application requirements (e.g., corrosion resistance, high-temperature tolerance);​

• Springs: Made of special elastic alloys, ensuring excellent elasticity, fatigue resistance, and compatibility with the metal body to avoid issues like galvanic corrosion.​

2. Performance Advantages​

Building on the inherent strengths of traditional spring-energized hollow metal orings, Raido’s product achieves further breakthroughs in sealing efficiency and durability:​

2.1 High Elasticity and Superior Recovery Capacity​

Like traditional models, the embedded springs enable the oring to quickly rebound after significant compressive deformation, effectively compensating for wear, thermal deformation, or assembly errors that could degrade sealing performance. This ensures long-term stability even in dynamic working environments.​

2.2 Enhanced Sealing Reliability (Key Innovation)​

A standout advantage of Raido’s design is its ability to address sealing surface defects. When the sealing surface has minor scratches, unevenness, or other flaws, the springs generate continuous and uniform compensating force through their own elasticity. This force pushes the metal body to closely fit the sealing surface, effectively offsetting various defects on the surface, greatly reducing leakage risks, and delivering far better sealing performance than traditional hollow metal orings (which often fail to seal properly on imperfect surfaces).​

2.3 Strong High-Pressure Resistance​

The "metal skeleton + spring" structure significantly improves pressure collapse resistance. While traditional spring-energized hollow metal orings can handle pressures up to 40MPa (with some ultra-high-pressure models reaching over 100MPa), Raido’s product, through precise regulation of spring strength, can withstand extreme pressure conditions ranging from ultra-high vacuum to a maximum of over 200MPa. It maintains reliable sealing whether under internal or external pressure, making it suitable for ultra-high-pressure scenarios.​

2.4 Low Compression Set​

During long-term use, the product exhibits minimal compression set — the metal body retains its shape stability, and the springs do not lose elasticity due to fatigue. This ensures consistent sealing performance over time, reducing equipment maintenance and replacement costs caused by seal failure.​

2.5 Excellent Adaptability to Harsh Environments​

The metal body itself provides inherent resistance to high/low temperatures and corrosion, and when combined with the reinforcing effect of the springs, Raido’s oring excels in extreme environments:​

• It easily copes with temperature ranges from an ultra-low -196℃ (matching the low-temperature tolerance of traditional models for cryogenic media like liquid oxygen/liquid nitrogen) to an ultra-high temperature above 1000℃ (surpassing the high-temperature limit of some traditional models). It maintains stable sealing performance even during high-low temperature alternating cycles;​

• The corrosion-resistant metal body (e.g., stainless steel, high-temperature alloys) and compatible springs ensure resistance to strong corrosive media such as acids, alkalis, seawater, and radioactive substances, avoiding seal failure due to corrosion.​

3. Application Scenarios​

Leveraging its "extreme condition adaptability" — a core advantage of spring-energized hollow metal orings — Raido’s product is widely applicable in high-end fields with stringent sealing requirements, replacing ordinary rubber orings (poor resistance to high/low temperatures and corrosion) and simple metal orings (poor low-pressure sealing and no wear compensation). Key application areas include:​

3.1 Extreme Temperature Conditions​

• Low-temperature fields: Sealing for liquid oxygen/liquid nitrogen storage tanks, valves in LNG (liquefied natural gas) transmission pipelines, and low-temperature propellant systems in aerospace (temperatures as low as -196℃ to -270℃);​

• High-temperature fields: Sealing for boiler flue dampers, gas turbine shaft ends, automotive exhaust treatment systems, observation windows of industrial kilns, and high-temperature components in aerospace (temperatures up to 600℃ to over 1000℃).​

3.2 High/Low Pressure and Vacuum Conditions​

• High-pressure fields: Sealing for high-pressure cylinder pistons in hydraulic systems, high-pressure wellheads of oil drilling platforms, pump bodies of high-pressure water jets, and ultra-high-pressure valves in high-end equipment (pressures ranging from 20MPa to over 200MPa);​

• Vacuum fields: Sealing for semiconductor vacuum coating machines, vacuum drying oven doors, and aerospace vacuum chambers (vacuum degree up to 10⁻³Pa to 10⁻⁵Pa).​

3.3 Strong Corrosion Conditions​

• Chemical industry: Sealing for inlet/outlet valves of hydrochloric acid/sulfuric acid storage tanks, electroplating tanks, and pesticide production equipment;​

• Marine engineering: Sealing for seawater desalination equipment and hydraulic systems of offshore platforms (resistant to seawater corrosion);​

• Nuclear industry: Sealing for cooling systems of nuclear reactors (resistant to corrosion from radioactive media and high-temperature water);​

Metal Corrugated Reinforced PTFE envelope Gasket (TEFLON + STAINLESS STEEL) Product Description

The metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket is a composite sealing component that combines the excellent chemical stability of polytetrafluoroethylene (TEFLON) and the high-strength support of stainless steel. With its unique "corrugated  structure + double-layer material" design, it becomes an ideal sealing solution for harsh working conditions in chemical, petroleum, pharmaceutical and other industries.

I. Core Materials: Scientific Integration of Dual Advantages

1、Surface Layer: Polytetrafluoroethylene (TEFLON)

As the direct contact layer of the sealing surface, PTFE material has the characteristic of "the king of corrosion resistance" — it can withstand an extreme temperature range from -200℃ to 260℃, and has no chemical reaction with strong acids (such as hydrochloric acid, sulfuric acid), strong alkalis (such as sodium hydroxide), strong oxidants and various organic solvents, completely solving the leakage problem of traditional gaskets caused by corrosion. At the same time, its ultra-low friction coefficient (only 0.04) can reduce the wear of the sealing surface, and its non-stick surface can avoid medium residue, meeting the cleanliness requirements of the food and pharmaceutical industries.

2、Base Material: Stainless Steel

The corrugated tooth base made of 304 or 316L stainless steel provides strong structural support for the product. The high-strength property of stainless steel (tensile strength ≥ 520MPa) can resist compressive deformation under high-pressure working conditions, while the corrugated tooth design compensates for minor unevenness of the flange surface through the "elastic buffer layer" effect. Even in scenarios with vibration or temperature fluctuation, it can still maintain stable sealing specific pressure, avoiding sealing failure caused by excessive rigidity of the base material.

II. Structural Design: Sealing Innovation of Corrugated Tooth Technology

The product adopts a composite structure of "stainless steel corrugated tooth base + PTFE coating". The peak-valley spacing of the corrugated  is precisely calculated (conventional tooth height: 0.2-0.5mm, tooth pitch: 1-3mm), forming multiple sealing cavities:

• When the flange bolts are tightened, the PTFE surface layer will produce "stepwise deformation" with the compression of the corrugated tooth structure. While filling the flange gap, the peak of the corrugated  forms line contact sealing with the flange surface, greatly improving the sealing specific pressure;

• The corrugated tooth structure of the stainless steel base can effectively disperse pressure, avoiding cold flow phenomenon of PTFE caused by excessive local stress, and prolonging the sealing life;

• The overall structure has both flexibility and rigidity, which can adapt to slight misalignment of the flange during installation, reducing installation difficulty.

III. Performance Characteristics: Core Advantages for Harsh Working Conditions

1.    Wide Temperature Range Sealing: Maintains stable sealing performance in the range of -200℃ (cryogenic working condition) to 260℃ (high-temperature working condition), suitable for scenarios such as refrigeration equipment and high-temperature reaction kettles;

2.       High-Pressure Resistance: Relying on the support of the stainless steel base, it can withstand a maximum working pressure of 30MPa, meeting the sealing needs of oil pipelines and high-pressure valves;

3.       Chemical Inertness: The PTFE surface layer has no corrosion or swelling to almost all chemical media (except molten alkali metals and chlorine trifluoride), suitable for chemical acid-base transportation pipelines;

4.       Long-Term Stability: The corrugated tooth structure reduces the cold flow and creep of PTFE, and the attenuation rate of sealing performance is less than 5% during long-term use (conventional service life: 3-5 years);

5.       Environmental Compliance: The material meets the standards of FDA (U.S. Food and Drug Administration) and RoHS (EU Restriction of Hazardous Substances), and can be used in fields such as food processing and drinking water treatment.

IV. Application Scenarios and Installation & Maintenance

(I) Typical Application Scenarios

• Chemical Industry: Flanges of acid-base storage tanks, feed inlets of reaction kettles, sealing end covers of chemical pumps;

• Petroleum Industry: Valves of oil transmission pipelines, manholes of crude oil storage tanks, sealing surfaces of oil-gas separators;

• Pharmaceutical Industry: Pharmaceutical liquid transmission pipelines, aseptic reaction tanks, sealing doors of freeze dryers;

• Energy Industry: Cooling systems of nuclear power plants, high-temperature steam pipelines of thermal power plants, production equipment for photovoltaic silicon materials.

(II) Installation and Maintenance Points

1. Before installation, clean the flange surface, remove oil stains, impurities and residues of old gaskets to avoid affecting the sealing effect;

        2.  When tightening the bolts, adopt the "diagonal step-by-step tightening" method to ensure uniform force on                    the gasket, avoiding damage to the PTFE surface layer due to local over-tightening;

        3.   If slight leakage occurs after long-term use, properly retighten the bolts (retightening torque shall not exceed                10% of the initial torque) without replacing the new gasket;

        4.  When the medium temperature exceeds 200℃, it is recommended to check the sealing status every 6 months to ensure no deformation of the corrugated tooth structure.

Through "material complementarity + structural innovation", the metal corrugated  reinforced PTFE envelope Gasket perfectly solves the pain point of traditional gaskets being "corrosion-resistant but not pressure-resistant, or pressure-resistant but not corrosion-resistant". It has become a high-end product with both reliability and adaptability in the modern industrial sealing field, providing safe and long-term sealing guarantees for various harsh working conditions.

PTFE (Polytetrafluoroethylene) envelope gaskets, also known as "PTFE encapsulated gaskets," are widely used in industrial sealing applications due to PTFE’s excellent chemical resistance, non-stick properties, and high-temperature stability. Their core design involves a PTFE outer "envelope" that encapsulates a softer, more compressible inner core (e.g., rubber, graphite, or fiber), combining PTFE’s corrosion resistance with the core’s sealing flexibility. 

Below is a detailed classification of PTFE envelope gaskets based on core material, PTFE envelope structure, and application-specific designs, along with their key characteristics and use cases.

 1. Classification by Inner Core Material  

The inner core is critical for achieving effective sealing (since pure PTFE is relatively rigid and prone to creep). Different core materials tailor the gasket’s compressibility, temperature resistance, and cost. 

 2. Classification by PTFE Envelope Structure  

The design of the PTFE outer layer affects the gasket’s sealing performance, installation ease, and resistance to "cold flow" (PTFE’s tendency to deform under pressure over time). 

 2.1 Full Envelope (Standard Type)  

Design: The PTFE sheet fully wraps the inner core, with the edges of the PTFE sealed (e.g., by heat welding or mechanical crimping) to prevent the core from leaking or being exposed to the medium. 

Advantages: Maximum protection of the core from corrosive fluids; suitable for full-face flange sealing. 

Limitation: Slightly lower compressibility than partial envelope types (due to full PTFE coverage). 

Use Case: Most industrial applications (chemical tanks, pipelines, pumps) where the medium is aggressive.

 2.2 Partial Envelope (Exposed Core Type)  

Design: The PTFE envelope covers only the sealing face (the area in contact with the flange) and the outer perimeter of the core; the inner bore (hole) of the gasket leaves the core partially exposed. 

Advantages: Higher compressibility (since less PTFE restricts the core’s deformation); easier to install in tight spaces. 

Limitation: The exposed core may be vulnerable to corrosion if the medium is highly aggressive. 

Use Case: Low-to-moderate corrosion environments (e.g., water treatment, HVAC systems) where compressibility is prioritized.

 2.3 Reinforced Envelope (Anti-Creep Type)  

Design: The PTFE envelope is reinforced with a thin layer of inert material (e.g., glass fiber, carbon fiber, or metal mesh) embedded in the PTFE matrix. 

Advantages: Significantly reduces PTFE cold flow and creep; maintains sealing integrity under long-term pressure or temperature cycles. 

Limitation: Higher cost than standard PTFE envelopes. 

Use Case: High-pressure/high-temperature applications (e.g., steam turbines, chemical reactors) where creep resistance is critical.

 3. Classification by Flange Type & Shape  

PTFE envelope gaskets are customized to match common flange designs, ensuring proper fit and sealing. 

 4. Specialized PTFE Envelope Gaskets  

These are engineered for niche industries with strict requirements (e.g., food safety, ultra-purity, or extreme environments). 

 4.1 FDA-Compliant Gaskets 

Design: Uses food-grade PTFE (e.g., PTFE meets FDA 21 CFR Part 177.1550) and inner cores (EPDM, Silicone) certified for food contact. 

Use Case: Food & beverage processing (dairy, brewing), pharmaceutical manufacturing (drug synthesis), and cosmetics production.

 4.2 High-Purity (Ultra-Clean) Gaskets  

Design: Made with virgin PTFE (no additives) and a core of high-purity graphite or PTFE foam. The envelope is polished to minimize particle shedding. 

Use Case: Semiconductor manufacturing (ultra-pure water systems), laboratory equipment, and biotech (cell culture reactors).

 4.3 Low-Temperature Gaskets  

Design: Inner core of low-temperature-resistant materials (e.g., silicone rubber, expanded PTFE) to maintain flexibility at -200°C to -50°C. 

Use Case: Cryogenic applications (LNG storage, liquid nitrogen pipelines).

 Summary of Key Selection Factors  

To choose the right PTFE envelope gasket, consider: 

1. Medium Properties: Corrosiveness (dictates PTFE grade and core material). 

2. Operating Conditions: Temperature (graphite core for high temp; silicone for low temp) and pressure (reinforced envelope for high pressure). 

3. Flange Type: Full-face vs. ring-type, standard vs. custom shape. 

4. Industry Standards: FDA, ASME, or ISO compliance (for regulated sectors like food/pharma). 

By aligning these factors with the classifications above, you can ensure optimal sealing performance and long service life.

Detailed Introduction to CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal

1. Core Design and Performance Advantages of the Product

The CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal has become a preferred sealing solution for extreme environments, thanks to its double-stage multi-layer metal composite structure. This structure fundamentally ensures the reliability and effectiveness of the seal under harsh conditions such as high temperature, ultra-high vacuum, and high-energy particle beam radiation, providing stable sealing support for high-demand industrial scenarios.

Its innovative proprietary knife-edge design is a major highlight. It not only accurately compensates for deviations in flange flatness, significantly improving installation convenience and ensuring a secure fit between the seal and the flange but also enhances sealing performance while simplifying the installation process. This makes the overall sealing operation more efficient and reliable, effectively reducing construction difficulty and time costs.

2. Groundbreaking Performance Compared with Traditional Seals

In terms of requirements for flange surface roughness, traditional seals usually require the flange surface roughness (Ra) to be controlled between 0.2-0.4, which imposes extremely high demands on flange machining accuracy. However, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal launched by Sonkit breaks this limitation. Even if the flange surface Ra value is as high as 0.8-1.6, it can still achieve effective sealing. This greatly reduces the strict requirements for flange machining and lowers the early-stage machining costs of equipment.

At the same time, the knife-edge design of this seal also significantly reduces the demand for bolt preload. This advantage not only reduces the load on the bolts, extending their service life but also lowers the risk of seal failure caused by improper preload control during installation, further improving the stability of the sealing system.

In terms of leakage rate control, professional test verification shows that the leakage rate of the system using Sonkit's CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal can be reduced to 1E-11 mbarl/s. This value far exceeds the original design requirement of 1E-10 mbarl/s, representing a qualitative leap in sealing performance and providing strong technical support for scenarios with high sealing requirements.

3. Typical Application Scenarios

With its outstanding performance, the CIPP Type Double-Stage Single-Liner Metal Seal is widely used in high-end fields with extremely strict sealing requirements, including:

1.       Fusion Reactors: As a key sealing component for fusion reactions, it needs to maintain sealing integrity under extreme working conditions to ensure the safe and stable operation of the reactor. The double-stage multi-layer structure and low leakage rate characteristics of this seal perfectly meet its requirements.

2.       Tokamak Devices: Tokamak devices have complex structures and require highly specialized and precise sealing solutions. This seal can adapt to their complex design while meeting special needs such as plasma confinement and neutron radiation resistance.

3.       Ultra-High Vacuum Applications: In ultra-high vacuum environments, seals need to maintain excellent sealing performance for a long time. The ultra-high vacuum adaptability of this product makes it an ideal choice for such applications.

4.       Laser and Radio Frequency Guidance Systems: These systems have strict requirements for the reliability and stability of seals. This seal can ensure that the system is not disturbed by the external environment during operation, safeguarding guidance accuracy and system performance.

4. Adaptation to Core Performance Requirements in Application Scenarios

1.       Adaptation to Extreme Operating Temperatures: The seal assembly can always maintain structural and sealing integrity within a wide temperature range of -50°C to 350°C. Whether it is material stability in low-temperature environments or deformation resistance in high-temperature environments, it can meet the usage requirements of extreme temperature scenarios.

2.       Guarantee for Plasma Confinement: In scenarios involving plasma confinement such as Tokamak devices, the seal can operate reliably in strong magnetic fields, effectively blocking external interference, ensuring plasma confinement effects, and providing a stable sealing environment for relevant experiments and production processes.

3.       Neutron Radiation Resistance: For scenarios such as fusion reactors that need to withstand neutron radiation, the sealing system can be exposed to neutron radiation environments for a long time without a decline in sealing performance or leakage caused by radiation, ensuring the long-term safe operation of equipment.

4.       Adaptation to Ultra-High Vacuum Environments: In ultra-high vacuum application scenarios, the seal has excellent vacuum retention capability and can maintain stable sealing performance in ultra-high vacuum conditions for a long time, avoiding the impact of seal failure on the vacuum environment.

5.       Adaptability to Complex Structures: Facing equipment with complex structures such as Tokamak devices, this seal, relying on its highly specialized design and precise manufacturing process, can perfectly adapt to the complex structure of the equipment, ensuring reliable sealing in complex installation environments.

A Tri-Clamp Gasket, also known as a tri-lobe gasket or sanitary gasket, is a type of sealing gasket specifically designed for sanitary connections. Below is a detailed introduction to it:

- **Structural Design**: A Tri-Clamp Gasket is typically used in conjunction with clamp fittings. Its assembly consists of two clamps, one gasket, and two pipe fittings. The gasket is placed between the connecting surfaces of the two pipe fittings, and the clamping force of the clamps compresses the gasket, thereby forming a tight, leak-free sealed connection.

- **Material Types**:

    - **EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer)**: It has an operating temperature range of -20°F to 300°F (approximately -29°C to 149°C). It offers excellent high-temperature resistance and good tolerance to animal and vegetable oils, ozone, steam, water, and oxygenated solvents. It is suitable for applications involving CIP (Clean-in-Place) disinfectants like Oxonia and ozonated water.

    - **FKM/Viton (Fluorocarbon Rubber)**: Its operating temperature range is -30°F to 400°F (approximately -34°C to 204°C). It has higher chemical resistance than most elastomers and excellent compatibility with strong acids. However, it is not recommended for continuous use in SIP (Sterilize-in-Place) procedures.

    - **PTFE/Teflon (Polytetrafluoroethylene)**: With an operating temperature range of -100°F to 500°F (approximately -73°C to 260°C), it boasts extremely strong chemical resistance. Nevertheless, it is not advisable for use in scenarios with frequent large temperature fluctuations, as it lacks memory and may experience a "cold flow" phenomenon.

    - **Silicone Rubber**: Its operating temperature range is -40°F to 450°F (approximately -40°C to 232°C). It exhibits chemical resistance to various common chemicals, including acids, alkalis, and steam, but has only average tolerance to oils.

- **Application Fields**: Tri-Clamp Gaskets are widely used in industries with extremely high sanitary requirements, such as the food, dairy, beverage, biotechnology, and pharmaceutical industries. They are used to seal clamp connections in sanitary piping systems, ensuring that the connections between pipes, valves, pumps, and other process equipment are sanitary, preventing product contamination, and guaranteeing product quality and safety.

- **Performance Advantages**:

    - **Good Sanitary Performance**: It has a smooth, non-porous surface without layered grooves or protrusions, which makes it difficult for bacteria to grow and dirt to accumulate. It complies with relevant sanitary standards and certifications such as FDA and USP Class VI.

    - **Reliable Sealing Performance**: Under the clamping force of the clamps, it can form an excellent sealing effect, effectively preventing the leakage of liquids or gases and ensuring the normal operation of the system.

    - **Easy Installation**: No special tools are required; installation and disassembly can be quickly completed using clamps, facilitating the maintenance and cleaning of equipment.